Im Februar 2019 ging ŠKODA AUTO in die E-Offensive und begann zwei Milliarden Euro in E-Auto-Entwicklung und neue Mobilitätsdienstleistungen zu investieren. Gut ein halbes Jahr später, im September 2019, startete die Produktion von Hochvolt-Traktionsbatterien aus dem Werk in Mladá Boleslav. Diese finden seitdem ihren Weg in die Plug-in-Hybridmodellen der Konzernmarken Skoda, Audi, Seat und Volkswagen. Ebenfalls werden diese im Skoda SUPERB iV verbaut. Zwei Jahre später wurden die 100.000ste Hochvolt-Traktionsbatterie gefertigt. Eine Ansage.
Neben der Produktion der Hochvolt-Traktionsbatterien für die eigenen Modelle mit Plug-in-Hybridantrieb, als auch die der Konzernmarken AUDI, SEAT und Volkswagen bietet ŠKODA auf seinem rund 2.000 Quadratmeter großen Areal hochmoderne Testmöglichkeiten, um die Batterien umfassend zu prüfen und die höchstmöglichen Sicherheits- und Qualitätsstandards sicherzustellen.
ŠKODA gibt in seiner aktuellen Pressemitteilung zu verstehen, dass es ungefähr zwei Stunden dauert, um eine Batterie herzustellen. Innerhalb dieser zwei Stunden durchläuft die Batterie 66 verschiedene Arbeitsstationen. Dies führt dazu, dass alle 88 Sekunden eine Batterie für Modelle mit Plug-in-Hybridantrieb auf Basis des Modularen Querbaukastens (MQB) vom Band läuft. Pro Schicht arbeiten 58 Mitarbeiter an der Produktion der Batterien. Das Handling besonders schwerer oder unhandlicher Teile übernehmen insgesamt 13 Roboter. Sie sind auf ein Gewicht zwischen 210 und 500 Kilogramm ausgelegt und steuern die Batteriemodule in die Fertigungslinie ein oder verladen die fertigen Batteriesysteme auf Paletten.
„Mich freut es, dass wir mit dem heutigen Tag die Marke von 100.000 produzierten Hochvolt-Traktionsbatterien knacken. Dieser Erfolg belegt die hohe technische Kompetenz unseres Teams ebenso wie die Bedeutung unserer Komponentenfertigung im Konzern: Neben dem ŠKODA SUPERB iV und dem OCTAVIA iV kommen unsere Batterien auch in Plug-in-Hybridmodellen der Marken AUDI, SEAT und Volkswagen zum Einsatz. Pro Tag produzieren wir mittlerweile fast 800 Batterien.“ – Christian Bleiel, Leiter der Komponentenfertigung bei ŠKODA AUTO
Auf der Produktionslinie werden die Module für die linke und rechte Hälfte eines Batteriepacks zunächst getrennt montiert. Im Verlauf der Produktion erhalten diese eine spezielle Wärmeleitfolie, welche dazu beiträgt, dass die Hitze abgeleitet wird und die Kühlung des zusammengebauten Batteriesystems stützt. Hierzu kommt zudem ein spezieller Flüssigkeitskühler zum Einsatz, welcher installiert wird, bevor die beiden Module in einem massiven Aluminiumgehäuse verbunden werden. Anschließend werden sämtliche Voraussetzungen für den Einbau ins Fahrzeug getroffen: Neben der notwendigen Elektronik erhält das Batteriepack auch alle nötigen Leitungsstränge, Dichtungen, und Halterungen.
Bevor die Traktionsbatterien in die eigentlichen Fahrzeuge installiert werden durchlaufen diese eine Vielzahl von Tests. Um sicherzustellen, dass das Verfahren zuverlässig funktioniert, werden in regelmäßigen Intervallen speziell präparierte Testbatterien eingeschleust. Nach der Dichtigkeitsprüfung steht an insgesamt 13 Prüfständen die Kontrolle der elektrischen Funktionen an. Hierzu gehören etwa das Zusammenspiel von Hochvolt- und Niedervolt-Komponenten sowie eine Prüfung der elektrischen Isolation. Abschließend wird jedes Batteriesystem auf einen Teil seiner maximalen Kapazität aufgeladen.
Quelle: ŠKODA – Pressemitteilung vom 09. Februar 2021
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