BMW beschleunigt Elektromobilität: E-Antriebe für eine halbe Million Elektro-Fahrzeuge

Copyright Abbildung(en): BMW

Die BMW Group beschleunigt ihren Hochlauf der E-Mobilität und will mit ihrer Produktion Maßstäbe bei der Transformation der Industrie setzen. An seinem größten europäischen Fertigungsstandort im niederbayerischen Dingolfing hat das Unternehmen dafür das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion eröffnet. Schon seit 2013 werden in Dingolfing E-Antriebskomponenten produziert, nun baut die BMW Group ihre Kapazitäten deutlich aus. Der bayerische Ministerpräsident Markus Söder und der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, nahmen dabei die Produktion des neuen, hochintegrierten BMW E-Antriebs symbolisch in Betrieb. Dieser zeichnet sich dadurch aus, dass E-Motor, Getriebe und Leistungselektronik in einem zentralen Gehäuse zusammengefasst sind. Die neue Generation des BMW E-Antriebs kommt erstmals im neuen BMW iX3 zum Einsatz, der noch im Spätsommer dieses Jahres in China seinen Produktionsstart haben wird.

In ihrem Kompetenzzentrum in Dingolfing produziert die BMW Group künftig auf acht Produktionslinien E-Antriebskomponenten, also Batteriemodule, Hochvoltbatterien und Elektromotoren, um damit ihre elektrifizierten Fahrzeuge auszustatten. In den kommenden Jahren wird das Unternehmen weitere vier Linien aufbauen, so dass der Standort die Produktionskapazität deutlich erhöht.

„Wir fahren die Elektromobilität weiter hoch und setzen Maßstäbe bei der Transformation unserer Industrie. Schon 2022 werden wir allein in Dingolfing E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr fertigen können. Gleichzeitig produzieren wir vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor im jeweils nachgefragten Mix auf einem Band und bieten unseren Kunden so die ‚Power of Choice‘. Das zeigt: Wir haben die Weichen gestellt, um den Wandel unserer Industrie zu einer echten Erfolgsgeschichte zu machen.“ — Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG

Von ursprünglich 8000 Quadratmetern im Jahr 2015 soll sich die Produktionsfläche des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion in den nächsten Jahren auf 80.000 Quadratmeter verzehnfachen. Die Zahl der Mitarbeiter werde ebenfalls weiter ausgebaut. Allein im ersten Halbjahr 2020 stieg sie von 600 auf 1000 an. Mittelfristig werden bis zu 2000 Beschäftigte in der Produktion der E-Antriebe am Standort Dingolfing tätig sein.

Inhouse-Produktion von Hochvoltbatterien und E-Motoren

Mit unserer Kompetenz in der Produktion von Hochvoltbatterien und E-Motoren sind wir immer auf dem neuesten Stand der Technologie und können unsere Produktion schnell, nachfrageorientiert und konsequent hochfahren“, erläutert Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und E-Antriebe. Bereits 2021 soll ein Viertel der in Europa verkauften Fahrzeuge der BMW Group einen elektrischen Antrieb haben, 2025 ein Drittel und 2030 die Hälfte. Im Jahr 2023 will BMW seinen Kunden 25 elektrifizierte Modelle anbieten, rund die Hälfte davon mit rein elektrischem Antrieb.

Die BMW Group verfügt über eine umfassende Kompetenz entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Sowohl der neue, hochintegrierte E-Antrieb als auch die neuen Hochvoltbatterien wurden inhouse in enger Zusammenarbeit zwischen den Fachabteilungen aus der Entwicklung und der Produktion entwickelt. Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion bündelt das Unternehmen das Know-how für die Großserienproduktion von E-Antrieben und stellt eine effiziente Produktion sicher, die kurzfristig auf die jeweilige Nachfrage nach Antrieben für voll- oder teilelektrische Fahrzeuge reagieren kann. „Die Erfahrungen aus unserem flexiblen Produktionssystem für Verbrennungsmotoren sind in die Gestaltung unserer E-Antriebsfertigung eingeflossen. Damit können wir auch in der Produktion der E-Antriebe schnell auf die Nachfrage nach BEV- und PHEV-Fahrzeugen reagieren. So realisieren wir die ‚Power of Choice‘ für unsere Kunden“, erläutert Nikolaides.

Auch für die neuen Hochvoltbatterien der fünften Generation hat das Kompetenzzentrum den Produktionsprozess der Batteriemodule technisch standardisiert und so weiterentwickelt, dass — entsprechend des wachsenden Angebots an elektrifizierten Fahrzeugmodellen — verschiedene Modulvarianten auf der gleichen Linie gefertigt werden können. Damit stellt das Unternehmen nicht nur produktionstechnologisch die Weichen, sondern sichert auch Arbeitsplätze und Schlüsselqualifikationen.

Standort Dingolfing: Transformation zur Elektromobilität

Das BMW Group Werk Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die Transformation in der Automobilindustrie hin zur E-Mobilität. Wir haben hier alles unter einem Dach: Die Produktion von Hochvoltbatterien, E-Motoren und elektrifizierten Fahrzeugen“, erläutert Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing. Schon heute sind rund zehn Prozent aller in Dingolfing produzierten Fahrzeuge elektrifiziert. Mit dem Anlauf des BMW iNEXT im Jahr 2021 wird das Werk Dingolfing in der Lage sein, vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor auf einem Band zu produzieren. Von diesen hochflexiblen Strukturen soll auch die am Standort gefertigte nächste Generation des BMW 7er profitieren, die als Benziner, Diesel, Plug-in-Hybrid und erstmals auch vollelektrisch auf den Markt kommen wird.

Dingolfing verfügt über eine langjährige Expertise im Bau von Komponenten für E-Fahrzeuge. Schon seit 2013 laufen hier im Serienbetrieb die Hochvoltbatterien für den BMW i3 vom Band. Seit 2015 produziert der Standort zudem E-Motoren. Ein Großteil der Hochvoltbatterien und E-Motoren aller elektrifizierten Fahrzeuge der BMW Group kommt aus dem Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion. Für dieses wurden in den vergangenen Jahren die bestehenden Strukturen eines großen, ehemaligen Teilelagers der BMW Group Aftersales-Logistik genutzt und ertüchtigt.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die BMW Group verfügt über ein hochflexibles Produktionsnetzwerk für E-Antriebe. Die für die elektrifizierten Fahrzeuge benötigten Hochvoltbatterien kommen aus den drei hauseigenen Batteriefabriken in Dingolfing, Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. Die BMW Group Werke Dingolfing und Landshut produzieren E-Motoren. Das Kompetenzzentrum Batteriezelle in München bildet die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie ab, von der Forschung und Entwicklung über die Zusammensetzung und das Design der Batteriezelle bis hin zur Produzierbarkeit in Großserie.

Die fünfte Generation der BMW eDrive Technologie

Anlässlich der Eröffnung hat das Kompetenzzentrum mit der Produktion des E-Antriebs der fünften Generation begonnen. Bei dieser hochintegrierten E-Antriebskomponente sind der E-Motor, das Getriebe und die Leistungselektronik in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht. Zudem werden keine Seltenen Erden mehr benötigt. Das Antriebssystem ist mit allen Fahrzeugkonzepten kompatibel und wird in verschiedenen Leistungsstufen für unterschiedliche Modelle verfügbar sein. Die hochintegrierte Bauweise des Systems ermögliche eine deutliche Steigerung der Leistungsdichte.

Die fünfte Generation der BMW eDrive Technologie umfasst zudem neue, leistungsfähigere Hochvoltbatterien. Diese können dank ihrer skalierbaren, modularen Baukastenauslegung flexibel in der jeweiligen Fahrzeugarchitektur und den jeweiligen Produktionsstandorten zum Einsatz kommen. Aktuell bereitet das Kompetenzzentrum den Hochlauf der Produktion dieser neuen Hochvoltbatterien vor.

Nachhaltige und langfristige Materialbeschaffung

Nachhaltigkeit und Versorgungssicherheit sind wichtige Faktoren beim Ausbau der Elektromobilität. Die Batteriezellen für die Produktion der Hochvoltbatterien bezieht die BMW Group von führenden Systemlieferanten, die die Zellen nach genauen Spezifikationen der BMW Group herstellen.

Für die BMW Group Einkaufsexperten beginnt eine ethisch verantwortliche Rohstoffgewinnung und -verarbeitung ganz am Anfang der Wertschöpfungskette: Sie beschäftigen sich intensiv mit den Lieferketten für Batteriezellen – bis in die Rohstoffminen hinein. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten hat dabei oberste Priorität.

Für die neue, fünfte Generation der Hochvoltbatterien hat das Unternehmen seine Lieferketten neu strukturiert und kauft ab 2020 Kobalt und Lithium für Batteriezellen direkt ein. Damit ist eine vollständige Transparenz über die Herkunft dieser beiden wichtigen Batterie-Rohstoffe gegeben. Die Lieferverträge garantieren zudem eine Versorgungssicherheit bis 2025 und darüber hinaus. Kobalt wird künftig direkt aus Minen in Australien und Marokko bezogen, Lithium unter anderem aus Australien.

Quelle: BMW — Pressemitteilung vom 02.07.2020

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5 Antworten

  1. „Dieser zeichnet sich dadurch aus, dass E-Motor, Getriebe und Leistungselektronik in einem zentralen Gehäuse zusammengefasst sind“
    Das sind ja frische Ideen 😉 Also macht BMW jetzt das, was Tesla seit 2010 und Nissan seit 2013 macht.

  2. In 3 Jahren will BMW 25 „elektrifizierte“ Auto haben, die Hälfte mit E-Antrieb. Das heißt nix anderes als 13 Hybrid-Modelle, die man an die betagte Kundschaft mit ihren SUVs verkaufen will, die nicht in ihre mit Gartengeräten vollgestopften Garagen fahren können, weil sie sonst Gas und Bremse verwechseln.
    Eine Ladebox daheim haben die nicht, also wird nur ab und an beim Shopping an die öffentliche Ladestation gefahren, sonsten wie bisher immer mit Verbrenner.
    Beim Stammtisch oder Friseur kann man dann prahlen, dass die Karre unter 2 Liter Sprit (nach Norm!) verbraucht.
    BMW hat also nach wie vor nur Antworten auf nicht gestellte Fragen und versucht krampfhaft, so lange wie möglich am alten System festzuhalten.
    Liest sich etwas überspitzt, ist aber eigentlich so.

  3. Dass die Ladestationen noch zu wenig zahlreich sind und die Mieter teilweise noch gar nicht laden können , dagegen kann BMW nichts. Diese Firma war eine der ersten die einen guten E hatten mit bereits hochstehender Elektrotechnik. Bezüglich BMS, sowie E Motoren und vor allem beim Laden sind sie heute weiter als die Koreaner.

  4. In den 60er Jahren waren die BMW 1600 und dann 2002 ,Ti,Tii das Mass aller Dinge, was Sportlichkeit betraf. Nur bezahlen konnten wir Jungen sie damals noch nicht. Also baut heute wieder rassigere Karosserien als den i 3 , dann läuft es bei euch wieder. Die Technik stimmt.

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