VWs US-Sparte Volkswagen of America hat vor wenigen Tagen den Spatenstich seines Batterie-Entwicklungslabors im Chattanooga Engineering and Planning Center begonnen. Die rund 22 Millionen US-Dollar teure Einrichtung wird Batteriezellen und Batteriepacks testen und validieren. Das neue Labor soll zusammen mit Volkswagen Chattanoogas im Bau befindlicher Produktionserweiterung für Elektroautos mit einer Fläche von 564.000 Quadratmetern und einer Montageanlage für Batteriepacks mit einer Fläche von 198.000 Quadratmetern die Drehscheibe für die Produktion und Entwicklung von Elektroautos in der Region bilden. Volkswagen will in dem neuen Labor in Georgia hergestellte Batteriezellen testen und optimieren. Diese Tests umfassen Batterien für den vollelektrischen SUV Volkswagen ID.4, dessen Produktion in den USA im Jahr 2022 beginnen soll.
Neben der Erweiterung der Entwicklungs-Fähigkeiten in der Region ist das Labor auch Teil der Bemühungen von Volkswagen, alle Aspekte der Fahrzeugentwicklung und -produktion an einem Ort zu bündeln – was die Produktionskosten senkt und Entwicklungszyklen beschleunigt. Aktuell finden Batterietests und -validierungen in zwei deutschen Laboren in Braunschweig und Wolfsburg sowie in Shanghai und Changchun, beide in China, statt. Durch Testen und Validieren von Batteriekomponenten in Chattanooga können die US-Ingenieure die gewonnenen Erkenntnisse schneller auf die lokale Produktion übertragen, so VW of America in einer aktuellen Mitteilung.
„Das Testen von Batterien in den USA in diesem Labor hilft uns, Fahrzeuge schneller, kostengünstiger und besser auf US-Kunden abzustimmen. Außerdem können wir die Sicherheit und Zuverlässigkeit unserer Batterien unter Bedingungen gewährleisten, denen US-Kunden täglich ausgesetzt sind.“ – Dr. Wolfgang Demmelbauer-Ebner, EVP und Chief Engineering Officer von Volkswagen of America
VW-Ingenieure werden in der neuen Einrichtung Batteriekomponenten und die Integration der Batterie in das Fahrzeug testen sowie nach weiteren Möglichkeiten suchen, lokal produzierte Komponenten in den Produktionsprozess zu integrieren. Das Labor soll Druck- und Eintauchtester, Korrosionskammern, fünf explosionsgeschützte Klimakammern und einen kundenspezifischen Zwei-Tonnen-Mehrachsen-Schütteltisch umfassen, mit dem die Integrität von Fahrzeugkomponenten unter schwierigsten Bedingungen getestet werden kann, so VW. Die Anlage wurde unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit gebaut und werde zudem mit Energiemanagement- und Speichertechnologien ausgestattet sein, welche Strom je nach Bedarf in das Gebäude oder das Netz einspeisen können, um so effizient wie möglich zu sein.
Quelle: Volkswagen – Pressemitteilung vom 10.11.2020
