Im BMW Werk München sei man Mitte September mehr als bereit, um die Produktion des vollelektrischen BMW i4 anlaufen zu lassen. Dem ist eine sechswöchige intensive Umbauphase vorausgegangen, welche mittlerweile beendet wurde. Bedingt dadurch nahmen die rund 5.000 Mitarbeiter der Fahrzeugfertigung wieder die Serienproduktion auf. Der sechs Wochen lange andauernde Umbau ließ bereits im Vorhinein vermuten, dass die Integration des BMW i4 in das bestehende Produktionssystem eine herausfordernde Aufgabe ist. Welche aber gemeistert wurde.

 „Dank einer hervorragenden Planung und Vorbereitung sowie eines perfekten Zusammenspiels zahlreicher interner und externen Partner haben wir es innerhalb von sechs Wochen geschafft, das BMW Group Werk München fit zu machen für Mobilitätskonzepte der Zukunft“, schildert Werkleiter Robert Engelhorn. Für den gesamten Aus- und Umbau hat die BMW Group rund 200 Millionen Euro investiert. Laut Engelhorn sei das Werk nun in der „Lage, Fahrzeuge mit Diesel-, Benzin-, Hybridantrieb und den vollelektrischen BMW i4 auf derselben Linie zu fertigen.“

Engelhorn weiß ebenso zu berichten, dass die Umbau- und Installationsmaßnahmen, aufgrund der beengten Strukturen in den Produktionshallen, durchaus eine Herausforderung war. Denn so musste auf engstem Raum bisherige Anlagen entfernt, neue Anlagen installiert und in Betrieb genommen werden. Durch die vorherige Visualisierung der Umbauten mittels Virtual Reality war man im Zeitraum der Umsetzung bestens gewappnet, um die Umbaumaßnahmen zielgerichtet anzugehen.

Für die Fertigung des BMW i4 werden lediglich für die Bodengruppe und den Hinterbau des BMW i4 weitere Anlagen benötigt, da sich diese von konventionellen Architekturen vor allem aufgrund des Elektroantriebs und der Hochvoltbatterie unterscheiden. Um die rund 550 Kilogramm schwere Batterie in die Karosserie einzubauen, dient eine neue vollautomatische Batteriemontage. Die Anlage überprüft bei der Anlieferung der Batterie selbstständig und mithilfe eines Kamerasystems die korrekte Position auf dem Förderband. Der Transport der Batterie zum Montageort erfolgt, genauso wie das Verschrauben an der Karosserie, vollautomatisch.

Des Weiteren habe man für den BMW i4 eine neue Elektro-Hängebahn und im Fahrzeug-Finish robuster konstruierte Förderbänder installiert. „Der Umbau in der Montage ist der umfangreichste in der Historie des Werks München“, betont Robert Engelhorn. Durch den Um- und Ausbau werden künftig im Münchner Stammwerk der BMW i4, der BMW 3er Limousine, der BMW 3er Touring – beide mit Verbrennungsmotoren und Hybridantrieb – sowie der BMW M3 gefertigt.

Quelle: BMW AG – Pressemitteilung vom 10. September 2020