Seit Sono Motors im Sommer 2017 den ersten Prototypen des Sion vorgestellt hat, lässt das Start-up Interessenten an der Entwicklung, am Design und am Bau der nächsten Fahrzeuggenerationen Teil haben und gibt in regelmäßigen Abständen spannende Einblicke in die Prozesse, die dabei ablaufen. Während der Prototypen-Phase hat das Unternehmen bei seiner Fangemeinde auch immer wieder Feedback und Meinungen eingeholt – sei es bei Probefahrten, durch Umfragen oder bei einer Car Clinic. Diese wichtige Phase ist seit März abgeschlossen, so Sono Motors in einer aktuellen Mitteilung. Inzwischen stecke Sono mitten in einem der spannendsten Momente der Fahrzeugentwicklung: der Fertigung der Serien-Validierungsfahrzeuge.
Unterstützt werden die Münchner dabei von ThyssenKrupp und Bertrandt, zwei erfahrene Partner, die nicht nur umfassende Expertise im Bereich Automotive-Engineering haben, sondern auch die notwendige Infrastruktur und Kapazitäten, um die Serien-Validierungsfahrzeuge schnell und qualitativ hochwertig zu fertigen.
Alles beginnt mit der Rohkarosserie
Als Experte für integrierte Karosseriebaulösungen ist ThyssenKrupp Automotive Body Solutions für die Produktion des Aluminium Space Frames zuständig. Im zweiten Schritt übernimmt Bertrandt die Montage der neuen Sion-Testflotte in München. ThyssenKrupp fertigt zunächst die sogenannten Body-in-white, also die Rohkarosserie der Fahrzeuge. Dafür werden alle benötigten Aluminium-Profile, Bleche und alle sonst noch benötigten Aluminium-Kleinteile gefertigt und im nächsten Schritt miteinander verbunden.
Bereits vor der Montage bei Bertrand bekommt der Aluminum Space Frame eine KTL-Beschichtung. KTL steht für Kathodische Tauchlackierung, ein lange haltbarer Korrosionsschutz. Später wird der Space Frame dann mit den Solar Body Panels verkleidet, die aus dem E-Auto ein Solar-Elektroauto machen mit einem Reichweitenplus dank Sonnenenergie von gut 30 Kilometern pro Tag.
Insgesamt besteht der Sion aus mehr als 1500 Teilen, welche in der Endmontage zusammengeführt werden müssen. Hier zeigt sich auch, ob und wenn ja welche Anpassungen in der Konstruktion vor der Serienfertigung noch vorgenommen werden müssen.
Der Body-in-white verfügt über eine VIN-Nummer, die Vehicle-Identification-Number. Sie begleitet das Fahrzeug von der Montage, über den gesamten Lebenszyklus und ist ein wichtiges Identifikationsmerkmal für jedes Fahrzeug. Viele der nun folgenden Schritte laufen parallel, bevor sie zu einem späteren Zeitpunkt zusammen laufen.
Die Montage startet, indem alle beweglichen Komponenten der Rohkarosserie, also Türen, Motorhaube und Heckklappe von der Karosserie entfernt und auf eigens dafür vorbereitete Vormontagebereiche verlagert werden. Dort erhalten sie die Solar-Integration, die elektrische Integration, die Verkleidung, die Dämmung und die notwendigen Schalter.
Beim Zusammenbau all dieser Komponenten zeigt sich, wo sich für die Serie noch notwendige Verbesserungen ergeben, die dann in die Serienproduktion überführt werden müssen. Die Montagelinie des Exterieurs bildet die führende Montagelinie, auf der alle Komponenten schrittweise zusammengeführt werden.
Im Body-in-white wird in diesem Prozess simultan auch der Wiring Harness verlegt, auf deutsch: der Kabelbaum. Dieser ist das zentrale Nervensystem der elektrischen Architektur eines jeden Fahrzeuges und verbindet alle elektrischen Komponenten miteinander. Deren Funktionalität wird vor der Integration in das Fahrzeug auf einem Yellow Board geprüft. Dort testen die Ingenieur:innen, ob alles korrekt gefertigt wurde. Bei den tausenden von Kabeln kann es vorkommen, dass sich kleine Fehler einschleichen. Diese müssen vor der Integration in das Fahrzeug natürlich behoben werden. Erst dann werden Blinker, Warnleuchten, sämtliche Lichter und alle dazugehörigen Schalter in ihrer Funktion abgenommen.
Nach der Integration des Kabelbaums folgt die Montage des Interieurs. In vielen verschiedenen Schritten werden nun Mittelkonsole, Teppiche, Himmel, Sitze, Innenverkleidung, wie auch das Armaturenbrett im Fahrzeug integriert. Das Armaturenbrett wird ebenfalls in einem eigenen Montagebereich zusammengesetzt und als Einheit in das Fahrzeug integriert und montiert. Die Schwerpunkte bilden hier die Luftkanäle, das Instrument-Cluster, das Infotainment und natürlich das Moos.
Ohne Antrieb kein Vortrieb
Ohne das Herzstück eines jeden Autos tut sich natürlich nichts: der Antrieb. Auf der dafür vorgesehen Montagefläche für das Fahrgestell des Sion, werden verschiedene schwere Komponenten zusammengeführt. Das Fahrwerk ist ein komplexer Verbund bestehend aus Federn, Dämpfern, sowie Felgen mit Reifen, Gummilagern, der Lenkung, Stabilisatoren und den Bremsen. Im vorderen Bereich des Unterbodens liegt der elektrische Motor. In einer extra dafür vorgesehen, massiven Halterung wird er fest montiert. An dieser Stelle wird später der elektrische Vortrieb auf die Vorderachse übertragen.
Auch das bidirektionale Ladegerät wird im vorderen Teil des Fahrzeuges montiert und ermöglicht zu einem späteren Zeitpunkt unter anderem das Laden der Batterie. Die schwerste Komponente ist die Hochvoltbatterie – sie befindet sich zwischen der Vorder- und Hinterachse. Auch diese Komponente wird auf einem dafür vorgesehenen Montagebereich montiert. Dabei ist nicht nur höchste Konzentration gefragt, sondern auch die Unterstützung von mehreren Hebevorrichtungen. So eine Batterie wiegt immerhin etwa 360 kg.
Im nächsten Schritt werden die verschiedenen Komponenten des Fahrgestells, also die Achsen, die E-Maschine und der Antriebsstrang, an die Karosserie montiert und mit ihr zusammengeführt – der wohl wichtigste Schritt in der komplexen Montage des Validierungsfahrzeugs. Auf der Zielgeraden werden dann Heckklappe, Türen und Motorhaube aus den Montagebereichen wieder am Fahrzeug angebracht. Damit das Fahrzeug während des gesamten Prozesses immer frei zugänglich ist, passiert dieser Schritt ganz am Schluss.
Die Montage der Serien-Validierungsfahrzeuge mehr als 1500 Teilen ist dann zwar abgeschlossen, der Prozess der Fahrzeugfertigung allerdings noch nicht. In einem letzten, aber sehr wichtigen Schritt erfolgt die sogenannte Kommissionierungsphase. Dann werden die Fahrzeug zum ersten Mal zum Leben erweckt. Die elektrischen Systeme werden aktiviert und die Steuergeräte mit der Software „geflasht“. Alle Steuergeräte sowie alle elektrischen Komponenten werden dann schrittweise auf ihre Funktionalität überprüft und abgenommen.
Über die kommenden Wochen und Monate will Sono Motors insgesamt 16 Gesamtfahrzeuge und 21 Versuchsträger anfertigen. Damit werde der Sion umfassend erprobt, validiert und zertifiziert, bevor er im kommenden Jahr dann zum ersten Mal in Finnland vom Band laufen kann. Diese Testwagen absolvieren dabei kompromisslose Praxistests unter extremen Bedingungen. Dazu zählt die Erprobung in verschiedenen Klimazonen, die Optimierung der Solar-Technologie, die Absicherung plus Abstimmung der Fahrdynamik auf Teststrecken und im Straßenverkehr sowie Crashtests. Sono Motors steht also weiterhin eine spannende Reise bevor und hat bereits angekündigt, Interessenten weiterhin mit News hierzu zu versorgen. Man darf also gespannt sein.
Quelle: Sono Motors – Pressemitteilung vom 01.06.2022
Das sieht doch seht gut aus. Aluminium Hohlkammer Profil Rahmen mit KTL Tauchbad Grundierung. Da hat der Gammel keine Chance. In Verbindung mit der Poly PV Außenhaut eine sehr langlebige Konstruktion.
Endlich dürfte das Bashing und geraunze von Neidern aufhören.
Großes Kompliment an das Sono Team.
Immer noch keine Fertigung. Dieser Firma, die meisten im Schaumschlagen ist, glaube ich gar nichts.
Ist die Spaß-Unterhaltungs-Reportage immer noch nicht weg?
Schicken immer noch einige Vorschüsse zum Foto machenß
Ich drücke den Sionmachern beide Daumen, dass sie es schaffen…
DAVID , wer ist das,was ist das.?