Mercedes-Benz hat am Montag die Erweiterung seines ungarischen Werks in Kecskemét eröffnet. Dabei wurde die Fläche von 200 auf 440 Hektar mehr als verdoppelt, sodass das Werk zu einem der weltweit größten Produktionsstandorte von Mercedes wird. Außerdem ist es mit 5000 Angestellten einer der größten regionalen Arbeitgeber. Auch andere Autohersteller wie BMW oder BYD sind inzwischen in Ungarn ansässig oder bauen dort Werke auf. Bei der Eröffnung von Mercedes waren hochrangige Gäste anwesend, wie der Ministerpräsident von Ungarn, Péter Magyar, oder der Minister für Wirtschaft und Energie von Ungarn, István Kapitány.
Zuvor hat der Hersteller im Rahmen des Mercedes-Benz Businessplans 2022–2026 rund eine Milliarde Euro in den Standort investiert. Es wurden zwei komplett neue Hallen für Karosserie- und Montagelinien sowie ein zweites Presswerk, eine neue Lackiererei und eine Batteriemontage errichtet. In diesem Werk soll künftig die kompaktere Version der G-Klasse exklusiv produziert werden.
Neben der Eröffnung fand auch der Produktionsbeginn der neuen elektrischen C-Klasse statt, wobei das erste Fahrzeug in Kecskemét vom Band lief. „Mit der Werkserweiterung in Kecskemét erhöhen wir die Resilienz und Flexibilität unseres globalen Produktionsnetzwerks. Der Standort definiert die Zukunft unserer Fertigung: intelligent, vernetzt, digital und konsequent auf Effizienz, Qualität und Nachhaltigkeit ausgerichtet. So können wir Modelle wie den GLB und die neue elektrische C-Klasse wettbewerbsfähig produzieren“, so Michael Schiebe, Mitglied des Vorstands der Mercedes‑Benz Group und Leiter des Ressorts Produktion, Qualität und Supply Chain Management.
Produktion: Lokal, vernetzt und nachhaltig
Bei der Produktion in Kecskemét verfolgt Mercedes mehrere Schlüsselstrategien, wie das Konzept Local-for-Local. Dabei werden zentrale Komponenten wie Karosserieteile und Antriebsbatterien für die am Standort gefertigten elektrischen GLB und die elektrische C-Klasse direkt vor Ort gefertigt. Zudem wird die Produktion durch einen dualen Ansatz flexibel gehalten, denn während in der bestehenden Halle Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor und Elektroautos auf einer Linie produziert werden, ist die neu entstandene Halle nur für die Produktion von elektrischen Modellen angelegt. Damit lasse sich, so die Pressemitteilung von Mercedes-Benz, das Produktionsvolumen schnell und flexibel an die Marktnachfrage anpassen.
Eine weitere Strategie, die Mercedes verfolgt, ist die enge Verzahnung innerhalb des globalen Produktionsnetzwerks sowie die Implementierung von flexiblen Produktionsachsen zwischen Ungarn und weiteren deutschen Werken. Der elektrische GLC könne beispielsweise, je nach Bedarf, in den Werken Bremen und Kecskemét produziert werden.
Um Nachhaltigkeitszielen gerecht zu werden, setzt Mercedes-Benz unter anderem auf Photovoltaikanlagen, wobei diese auf einer Fläche von 240.000 Quadratmetern eine Spitzenleistung von 27,4 Megawatt ermöglicht. Auch auf den Dächern der neuen Batteriemontage-, Rohbau- und Montagehallen wurden Photovoltaikanlagen installiert. Insgesamt ist in dem Werk eine Spitzenleistung von 42,3 Megawatt umsetzbar, womit rund 25 Prozent des jährlichen Energiebedarfs gedeckt werden können.
Des Weiteren ist der Hersteller nach eigenen Angaben bemüht, soziale Verantwortung am ungarischen Standort zu übernehmen. Mercedes-Benz investiere daher in die Ausbildung und Qualifizierung von Fachkräften mit verschiedenen lokalen Schul-, Akademie- und Universitätsprojekten. Es gebe zudem Angebote zur Vereinbarkeit von Beruf und Familie, darunter die unternehmenseigene Kinderbetreuung.
Digitalisierung im Werk Kecskemét
Ein weiterer zentraler Aspekt bei der Erweiterung des ungarischen Standorts ist für Mercedes-Benz die Zukunftsausrichtung durch Digitalisierung. Das Werk gehöre nun zu den modernsten Standorten im globalen Mercedes-Benz Produktionsnetzwerk mit digitalen Produktionstechnologien, ergonomisch gestalteten Arbeitsplätzen und KI‑gestützten Anwendungen.
Produktions-, Qualitäts- und Lieferkettendaten werden dabei standortübergreifend vernetzt und weltweit für jeden Mitarbeitenden transparent nutzbar gemacht. Außerdem nutzt der Hersteller einen Digital Factory Twin, also eine vollständige, digitale Abbildung einer kompletten Montagehalle im Nvidia Omniverse. Dieser Digital Factory Twin mache Produktionsprozesse virtuell erleb- und steuerbar, einzelne Produktionsschritte simulierbar und Prozessabläufe transparent nachverfolgbar. Produkt- und Produktionsszenarien ließen sich so bereits vor der Umsetzung in der realen Fertigung planen, absichern und optimieren, so die Pressemitteilung. Mittels künstlicher Intelligenz könne zudem die Qualitätskontrolle verbessert werden, wobei beispielsweise kamerabasierte Anwendungen Abweichungen am Fahrzeug in Echtzeit erkennen.
Quelle: Mercedes-Benz – Pressemitteilung vom 13. Juli 2026
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