Bei ihrer neuen Elektrolimousine i3 verfolgt die BMW Group wie bereits beim E-SUV iX3 einen 360° Nachhaltigkeitsansatz. Im Zentrum steht die Dekarbonisierung über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs – von der Produktentwicklung über die Lieferkette und die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase. Damit leistet auch das zweite Modell der Neuen Klasse einen Beitrag, um die CO2-Ziele des Unternehmens zu erreichen, so BMW in einer aktuellen Mitteilung.
Abhängig von Antriebsvariante, jährlicher Fahrleistung sowie der Erzeugung des zum Laden verwendeten Stroms erreicht der neue i3 50xDrive BMW zufolge bereits nach 1 bis 2 Jahren Nutzungsdauer einen CO2-Vorteil gegenüber einem vergleichbaren Modell mit Verbrennungsmotor.
Ein zentraler Ansatzpunkt zur Senkung der CO2-Emissionen ist für den Hersteller die gezielte Dekarbonisierung entlang der Lieferkette. Der Einsatz erneuerbarer Energien, der steigende Anteil von Sekundärmaterialen sowie Produkt- und Prozessinnovationen – beispielsweise in der Gen6-Zelle und Hochvoltspeicher – tragen zu einer Verringerung der Emissionen in der gesamten Lieferkette bei.
Das Ergebnis dieser Vorgehensweise lasse sich anhand der erreichten Emissionsreduktionen belegen: So konnten die CO2-Emissionen in der Lieferkette während der Produktentwicklung des BMW i3 durch entsprechende Maßnahmen um etwa ein Drittel verringert werden.
Auch im neuen i3 wird das Prinzip „Design for Circularity“ systematisch angewendet. Das Konzept – von BMW im Jahr 2021 eingeführt – beinhaltet den verstärkten Einsatz von Sekundärmaterialien, eine gezielte und reduzierte Materialauswahl und die Optimierung der Demontagefähigkeit.
Im vorderen Stoßfänger des i3 etwa werden in der Verkleidung 30 Prozent Kunststoffrezyklat eingesetzt. Gleichzeitig wurde die Materialvielfalt im gesamten Stoßfänger ohne Anbauteile gegenüber dem Vorgänger (BMW 3er der 7. Generation) von 15 auf 7 Materialien gesenkt. Durch den hohen Einsatz eines für eine Wiederverwertung besonders geeigneten Kunststoffes konnte der kreislauffähige Kunststoffanteil von ca. 46 Prozent beim Vorgänger auf ca. 85 Prozent erhöht werden. Dies schafft die Grundlage für die Rückgewinnung qualitativ hochwertiger Kunststoffrezyklate aus dem Fahrzeug.
Ein weiteres Beispiel für die Umsetzung des Prinzips „Design for Circularity“-im neuen i3 sind die Econeer-Sitzbezüge in der Ausstattungslinie „Essential“, die aus einem kreislauffähigen Textilverbund bestehen. Das Ausgangsmaterial der Oberware setzt sich zu 100 Prozent aus recyceltem PET zusammen. Der Einsatz von recyceltem PET-Granulat – als Ausgangsmaterial für das verwendete Polyester-Garn – verringert im Vergleich zu Primärmaterial die CO2-Emissionen sowie den Wasserverbrauch in der Herstellung deutlich. Zudem wurde die Demontagefähigkeit des Sitzbezuges verbessert, um eine sortenreine Trennung am Ende des Lebenszyklus zu erleichtern.
Einsatz von Sekundärmaterialien im neuen BMW i3
Der neue i3 besteht in Summe zu etwa 30 Prozent aus Sekundärmaterialien, so BMW: Dazu zählen unter anderem die Aluguss-Komponenten wie Schwenklager und Radträger mit einem Sekundärmaterialanteil von 80 Prozent sowie die Aluminiumguss-Felgen mit einem Anteil von 70 Prozent Sekundäraluminium.
Das Gehäuse des hinteren Elektromotors, das im BMW-Werk Landshut gefertigt wird, besteht bis zu zwei Dritteln aus sekundärem Aluminium. In der Fertigung wird anteilig Energie aus erneuerbaren Quellen eingesetzt. In den Gen6 Batteriezellen des Hochvoltspeichers kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. In der Fertigung des Anoden- und Kathodenmaterials sowie in der Zellfertigung wird Energie aus erneuerbaren Quellen eingesetzt. Im Vergleich zur Gen5-Zelle des Vorgängermodells konnte der CO2-Ausstoß um ca. 33 Prozent pro Wattstunde gesenkt werden.
Weitere Beispiele für den nachhaltigen Umgang mit Werkstoffen und Sekundärmaterialien sind die Motorraumabdeckung und das Staufach unter der Frontklappe des i3. Das Ausgangsmaterial besteht zu 30 Prozent aus recyceltem maritimem Kunststoff. Dabei handelt es sich um Post-Consumer-Material von gebrauchten Fischernetzen und Seilen. Das Ausgangsmaterial des Garns für das Textil des Dachhimmels, der A-Säule und des Ablegebodens besteht zu 100 Prozent aus Rezyklat.
Mit dem EfficientDynamics-Technologiepaket soll auch die Effizienz des Fahrzeuges über alle Subsysteme in der Nutzungsphase optimiert werden. Es umfasst u.a. Aerodynamik, Leichtbau, Rollwiderstand sowie das gesamte Energiemanagement. EfficentDynamics ist bei der BMW Group seit 2007 im Einsatz, unabhängig von der Antriebstechnologie.
BMWs Stammwerk wird rein elektrisch
Das Werk in München ist seit mehr als 100 Jahren das Stammwerk der BMW Group. In den vergangenen vier Jahren wurde der Standort umfassend modernisiert: Neben einem neuen Karosseriebau entstand eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive Logistikflächen. Die Neubauten befinden sich in den abschließenden Ausbauphasen. In einigen Wochen startet hier die Produktion des neuen i3, 2027 folgt am Standort München die Umstellung des Produktionsportfolios auf ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge der Neuen Klasse. Der älteste Produktionsstandort für BMW Automobile bezieht den gesamten Fremdstrombedarf zu 100 Prozent aus erneuerbaren Quellen.
Die BMW Group veröffentlicht den TÜV-verifizierten Treibhausgas-Fußabdruck ihrer Fahrzeuge bereits seit längerer Zeit im Rahmen des sogenannten Vehicle Footprint. Dieser Bericht wird für alle Antriebe des neuen BMW 3er zum Produktionsstart öffentlich zugänglich gemacht und kann zudem in der My BMW App abgerufen werden, um Transparenz über den Anteil von Sekundärmaterialien und die CO2-Emissionen über den kompletten Lebenszyklus der Fahrzeuge zu schaffen.
Quelle: BMW – Pressemitteilung vom 16.03.2026
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