In unserer Podcast-Folge VW macht sich für E-Mobilität stark – eine Momentaufnahme hatten wir erst kürzlich einen Blick auf die Entwicklung im VW Konzern, mit Schwerpunkt Elektromobilität geworfen. Dabei hat sich gezeigt, dass einige Veränderungen anstehen. Leider nicht immer nur positive. Die Rede war im Zusammenhang mit Umschwung auf Elektromobilität auch von Stellenabbau. Begründet durch vereinfachte Prozesse im gesamten Unternehmen.
Wie Volkswagen nun zu verstehen gab sei der ID. 3 fast 40 Prozent effizienter in der Produktion als der VW Golf. Definitiv eine Ansage, welche sich mehr oder weniger direkt auf die Mitwirkung von Mitarbeitern am Prozess zurückführen lässt. Die Wirtschaftswoche hat dies ein wenig ausführlicher betrachtet.
Fahrerloses Transportsystem (FTS) gestalten Fertigung effizienter
In einer Pilothalle in Wolfsburg ist bereits heute ein „Fahrerloses Transportsystem“ (FTS) im Einsatz, welches in wenigen Jahren Standard in den VW-Fabriken werden soll.
Auch bei anderen Automobilhersteller werden ähnliche Systeme eingesetzt, dass als Information vorweg. Bestes Beispiel VW-Konzerntochter Porsche. Die neue Taycan-Produktion und -Montage, die als Fabrik in der Fabrik am Stammsitz in Zuffenhausen entsteht, ist vollkommen neu ausgerichtet. Mit ihr verabschiedet sich Porsche vom traditionellen Fließbandprinzip. Stattdessen setzt man auf die sogenannte Flexi-Linie, welche bei Porsche als erster Fahrzeughersteller erstmalig einsetzt.
Hierzu setzt das Stuttgarter Unternehmen fahrerlose Transportsysteme in der Serienproduktion im kontinuierlichen Fluss ein. Damit verbindet der Sportwagenhersteller die Vorteile des klassischen Fließprinzips mit der Flexibilität einer wandlungsfähigen Montage. Dadurch werden mehr Arbeitstakte auf gleicher Fläche möglich.
Man kann eine solche FTS-Einheit mit nicht weniger als die Neuerfindung des Fließbands beschreiben. Eine FTS-Einheit trägt ein Auto und steuert es autonom durch die Fabrik. Im Gegensatz zum Fließband werden aber nicht alle Produktionsstellen passiert, sondern nur die, welche für die Fertigung des jeweiligen Fahrzeugs relevant sind.
Elektronikplattform E3 sorgt für Vereinfachung und damit zu Kosteneinsparung
Die neue Elektronikplattform E3, die erstmals im ID. 3 zum Einsatz kommt, ergänzt die positiven Vorteile der FTS-Einheiten. In der Praxis äußert sich dies dadurch, dass es „bislang bis zu 100 Steuergeräte, kleine Computer in einem Auto“ gibt, sagt VW-Elektronikchef Rolf Zöller. „Die neue Plattform hat nur noch drei bis fünf zentrale Rechner“, so Zöller weiter. Selbst Laien sollte das Einsparpotential sofort klar sein. Drei statt 100 Steuergeräte, deren Software von Zulieferern programmiert und teuer abgerechnet wird. Solche Einsparungen ziehen sich durch das gesamte Fahrzeug. Ein herkömmlicher Motor besteht aus mehr als 1.200 Teilen, die montiert werden müssen, ein Elektromotor aus 200.
Effizienz im Fertigungsbereich kann zum Stellenabbau führen
Gegenüber der Wirtschaftswoche hat ein VW-Insider noch weit relevantere Daten offen gelegt. So wird der Golf in 26 Stunden gebaut, vergleichbare Konkurrenz-Modelle in 20 Stunden. Der ID. 3 soll in gerade einmal 16 Stunden gefertigt werden.
Über alle Modelle hinweg, so der Insider, soll die Elektromobilität die Effizienz der Produktion um 30 Prozent steigern. Ob diese 30 Prozent Einsparung dann auch zu 30 Prozent Stellenabbau führen sei dahingestellt. Aber es wird durchaus eine Rolle für die Entwicklung der Arbeitsplätze bei VW spielen.
Quelle: Wirtschaftswoche – VW ID.3 fast 40 Prozent effizienter in der Produktion
Wird geladen...