Volkswagens Batterietochter PowerCo hat nach eigenen Angaben in Salzgitter mit der Serienproduktion der sogenannten Einheitszelle begonnen. Das teilte der Konzern bereits Ende vergangenen Jahres mit. Batterieanalyst Dr. Philipp Wunderlich ordnet den Schritt im Podcast „Geladen“ ein, den das Karlsruher Institut für Technologie (KIT) produziert. Aus seiner Sicht handelt es sich nicht um ein zweites Northvolt, wie es in Teilen der Branche diskutiert wird.
Der Vergleich mit dem insolventen schwedischen Zellhersteller greife strukturell zu kurz, erklärt Wunderlich. Northvolt sei „wie ein Silicon-Valley-Start-up“ angetreten, das ein komplettes Batterie-Ökosystem habe aufbauen wollen. PowerCo hingegen agiere im Rahmen eines globalen Großkonzerns mit anderem Risikoprofil, anderer Finanzierung und einer über Jahre gewachsenen industriellen Verankerung. Volkswagen bleibe zudem der größte Geldgeber der Tochterfirma.
Salzgitter diente jahrzehntelang als Motorenwerk, bevor der Standort schrittweise zum Batteriezentrum umgebaut wurde. Erste Fachkräfte für Forschung und Entwicklung kamen bereits vor mehr als zehn Jahren an Bord, offiziell gegründet wurde PowerCo im Jahr 2022. Es folgten Bauantrag, Grundsteinlegung und die Beschaffung der Fertigungsanlagen, begleitet von öffentlichkeitswirksamen Formaten wie einem eigenen Technologietag. Nach dieser Ankündigungsphase sei es zuletzt operativ ruhiger geworden, was aus Sicht von Wunderlich schlicht bedeute, dass sich die Organisation nun auf den eigentlichen Produktionshochlauf konzentriere.
Wo die neue Zelle verbaut wird und wer sie liefert
Die Einheitszelle soll künftig unter anderem im Cupra Raval, im VW ID. Polo und im Škoda Epiq zum Einsatz kommen. Damit ist der Produktionsstart in Salzgitter öffentlich bestätigt, unklar bleibt laut Wunderlich jedoch, ob die für diese Modelle benötigten Stückzahlen bereits vollständig aus Deutschland stammen. Die Fahrzeuge nutzen sowohl Zellen auf NMC- als auch auf LFP-Basis, montiert werden dürften sie in Spanien. Belastbare Hinweise, dass die benötigten Mengen schon jetzt aus Salzgitter kommen, gebe es bislang nicht in ausreichender Dichte, insbesondere bei den LFP-Zellen, die auch im spanischen Werk in Valencia oder über Technologiepartner außerhalb Europas gefertigt werden könnten. Zu diesen Partnern zählt der chinesische Hersteller Gotion, an dem Volkswagen seit mehreren Jahren beteiligt ist.
Perspektivisch soll die Einheitszelle in rund 80 Prozent der Konzernfahrzeuge verbaut werden, während PowerCo etwa die Hälfte des gesamten Zellbedarfs selbst decken will. Für den restlichen Bedarf setzt Volkswagen auf mehrere Lieferanten in unterschiedlichen Weltregionen, darunter CATL, Gotion, LG Energy Solution, SK On und Samsung SDI. Ziel dieser Multisourcing-Strategie ist es, die Abhängigkeit von einem einzelnen Zellhersteller zu begrenzen. Technisch handelt es sich um eine prismatische Zelle im Cell-to-Pack-Format, die verschiedene Zellchemien in einem einheitlichen Gehäuse aufnehmen kann und damit Bauteile auf Modulebene einsparen soll.
Bis eine neu produzierte Zelle tatsächlich in einem verkauften Fahrzeug verbaut wird, vergeht nach Einschätzung von Wunderlich üblicherweise weitere Zeit. Automobilhersteller ließen sich diesen Schritt bewusst nicht abkürzen, um das Risiko von Rückrufaktionen zu vermeiden. Neu angelaufene Zellen kämen deshalb häufig zunächst in stationären Energiespeichern zum Einsatz, bevor sie die Freigabe für den Fahrzeugeinsatz erhielten.
Kapazitätspläne deutlich zurückgeschraubt
Ursprünglich hatte Volkswagen für sein europäisches Gigafactory-Netzwerk, zu dem neben Salzgitter auch Standorte in Valencia und im kanadischen St. Thomas zählen, Kapazitäten von bis zu 240 Gigawattstunden angekündigt. Von einem geplanten Werk in Osteuropa ist seit längerem nichts mehr zu hören. Weil sich die Elektromobilität langsamer entwickelt hat als ursprünglich erwartet, wurden die Prognosen nach unten korrigiert. Statt der ursprünglichen Größenordnung geht es aktuell zunächst um den einstelligen Gigawattstundenbereich pro Standort, perspektivisch um zehn bis 40 Gigawattstunden.
Der Weg dorthin gilt als besonders kostenintensiv. Nach Einschätzung von Wunderlich bewegen sich die Ausgaben während der Hochlaufphase im Bereich von Hunderten Millionen Euro pro Jahr, belastbare Zahlen konkret für Salzgitter nennt er nicht. Entscheidend seien die Auslastung der Anlagen und eine niedrige Ausschussquote, die Zellhersteller idealerweise unter fünf Prozent halten wollen, in der Praxis aber selten erreichen. Ähnliche Auslastungsprobleme seien zuvor auch bei chinesischen und koreanischen Herstellern zu beobachten gewesen. Als Negativbeispiel für die Folgen einer verschleppten Hochlaufphase nennt Wunderlich den norwegischen Zellhersteller Morrow, der zuletzt in die Insolvenz ging, nachdem sich Liquiditätsprobleme zugespitzt hatten.
Natrium-Ionen-Technologie bleibt vorerst im Hintergrund
Während chinesische Hersteller wie Gotion und CATL zuletzt mit neuen Natrium-Ionen-Zellen für Aufsehen sorgten (Gotion kommunizierte eine Energiedichte von 260 Wattstunden pro Kilogramm, CATL erreichte mit seiner zweiten Zellgeneration 175 Wattstunden pro Kilogramm), hält sich PowerCo bei dieser Zellchemie öffentlich zurück. Das Design der Einheitszelle sei jedoch grundsätzlich kompatibel, erste Fertigungslinien arbeiteten laut Wunderlich bereits an entsprechenden Produkten.
Europäische Unternehmen wie Altris, Tiamat und Faradion verfügten zwar über frühe Forschungskompetenz in diesem Bereich, die Industrialisierung bleibe jedoch die Schwachstelle des Kontinents. Aus Sicht von Wunderlich müsse Europa zunächst die bestehenden Gigafactory-Projekte stabil zum Laufen bringen, bevor eine neue Zellchemie in großem Maßstab produziert werden könne.
Quelle: Geladen: Der Batteriepodcast zur Energiewende – VW in der Krise: Wird PowerCo das nächste Northvolt?
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