Die Volkswagen-Tochter PowerCo hat zum Start ihrer Batteriezellfabrik in Salzgitter einige weitere Details zum Produktionsstandort und der ersten Einheitszellen „made in Europe“ bekanntgegeben. Der Produktionsanlauf markiert einen Meilenstein für den Volkswagen-Konzern und die europäische Batterieindustrie: PowerCo konzipiert, entwickelt und produziert Batteriezellen erstmals vollumfänglich in Europa. Die ersten Zellen werden nun für finale Tests in Fahrzeugen an die Marken des Volkswagen-Konzerns ausgeliefert. Der erste Serieneinsatz ist im kommenden Jahr in der Electric Urban Car Family günstiger Elektroautos von Volkswagen, Škoda und Cupra geplant.
„Die Gigafabrik der PowerCo in Salzgitter ist ein starkes, technologisches Signal für Europa. Und für uns ein wichtiger strategischer Baustein auf unserem Weg zum Global Automotive Tech Driver“, kommentiert Oliver Blume, CEO des Volkswagen-Konzerns. „Als erster europäischer Automobilhersteller haben wir eine eigene Entwicklung und Produktion von Batteriezellen aufgebaut. Damit stärken wir unsere Position und Unabhängigkeit im globalen Wettbewerb.“
Innerhalb des Konzerns soll PowerCo rund 50 Prozent des Bedarfs an Einheitszellen abdecken. Daneben kommen auch externe Lieferanten zum Zug. Die standardisierte Architektur der Zelle ermögliche den weltweiten Einsatz über alle Marken und Regionen hinweg und biete Skaleneffekte, Kostenvorteile sowie technologische Flexibilität – von Lithium-Eisenphosphat (LFP) über Nickel-Mangan-Kobalt (NMC) bis hin zu Feststoff seien alle relevanten Zelltechnologien möglich.
Die erste PowerCo-Einheitszelle basiert auf der NMC-Technologie und zählt VW zufolge zu den leistungsstärksten Batteriezellen im Volumensegment. Gegenüber heute verbauten Zellen liefere sie rund 10 Prozent mehr Energiedichte. Sie ist zudem optimal auf das ebenfalls neue Cell-to-Pack-Batteriesystem abgestimmt und bietet damit Vorteile bei Reichweite, Effizienz und Performance. Die Produktion erfolgt in Salzgitter. Weitere Zellchemien sollen folgen, u.a. in Kürze die erste PowerCo Einheitszelle mit LFP-Technologie.
„Die Einheitszelle bringt einen echten Technologiesprung“
Thomas Schmall, Konzernvorstand Technik, betont: „Mit der PowerCo bauen wir unser Know-how in der Batterietechnologie konsequent weiter aus. Die Einheitszelle „made in Salzgitter“ bringt im Zusammenspiel mit dem neuen Batteriesystem einen echten Technologiesprung für unsere Kunden. Damit sitzen wir bei der Schlüsseltechnologie der E-Mobilität nicht auf dem Beifahrersitz, sondern haben das Steuer selbst in der Hand.“
Die Produktion der PowerCo Einheitszelle soll im kommenden Jahr schrittweise hochgefahren werden. Im ersten Schritt wird in Salzgitter eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 20 GWh aufgebaut, die bei Bedarf auf bis zu 40 GWh ausgeweitet werden könne. Salzgitter dient dabei als Leitwerk für die nachfolgenden PowerCo-Werke in Valencia (Spanien) und St. Thomas (Kanada), die alle auf dem Standardfabrik-Konzept der PowerCo basieren. Die Erfahrungen aus Salzgitter werden im nächsten Schritt auf die internationalen Standorte übertragen, der Know-how- und Personalaustausch hat bereits begonnen.
Parallel wächst auch das Entwicklungszentrum in Salzgitter kontinuierlich weiter: Seit 2022 werden die Labor-, Test- und Entwicklungskapazitäten am Standort strategisch erweitert. Aktuell befindet sich ein weiteres Testfeld im Aufbau, das Anfang 2026 in Betrieb genommen werden soll. Damit entwickelt sich Salzgitter zunehmend zum führenden Batteriezentrum in Europa.
Frank Blome, CEO von PowerCo, sagt: „Wir haben in nur drei Jahren ein neues Unternehmen aufgebaut, ein wettbewerbsfähiges Produkt entwickelt und eine komplette Zellfabrik einschließlich der vorgelagerten Lieferkette fertiggestellt. Parallel bauen wir in Spanien und Kanada bereits die nächsten Zellfabriken auf. Kurz gesagt: Wir liefern. Dahinter steht eine große Teamleistung von ganz vielen Menschen bei PowerCo und Volkswagen, für die ich sehr dankbar bin.“
Neue Maßstäbe bei Nachhaltigkeit und Digitalisierung
Die Gigafabrik Salzgitter setzt dem Unternehmen zufolge auch neue Standards für eine CO₂-arme Zellfertigung. Die Produktion erfolge vollständig mit regenerativer Energie aus Wind und Sonne. Erstmals werden auch die energieintensiven Rein- und Trockenräume mit Grünstrom betrieben. In der Branche kommen hier üblicherweise fossile Brennstoffe zum Einsatz. In Summe stoße die Zellfabrik Salzgitter jährlich bis zu 115.000 Tonnen weniger CO₂ aus als vergleichbare, konventionelle Fabriken.
Die hochautomatisierte Fertigung, kombiniert mit umfassender Echtzeit-Datenanalyse, sei der Schlüssel für eine kontinuierlich steigende Prozessstabilität, Effizienz und Qualität. Tausende Datenpunkte aus Maschinen- und Gebäudeüberwachung ermöglichen eine detaillierte Rückverfolgung und bilden die Basis für eine KI-gestützte Qualitätskontrolle.
Quelle: VW – Pressemitteilung vom 17.12.2025
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