Mercedes-Benz hat eine Batterie-Recyclingfabrik mit integriertem mechanisch-hydrometallurgischem Verfahren eröffnet und ist damit laut eigener Aussage der erste Automobilhersteller weltweit, der den Batterie-Wertstoffkreislauf mit einer eigenen Anlage schließt. Mit der Recyclingfabrik im süddeutschen Kuppenheim kann Mercedes-Benz den Verbrauch wertvoller Primärressourcen verringern.
Anders als heute etablierte Verfahren betrage die erwartete Rückgewinnungsquote der mechanisch-hydrometallurgischen Recyclinganlage mehr als 96 Prozent. Wertvolle, begrenzt verfügbare und teure Rohstoffe wie Lithium, Nickel und Kobalt können wiedergewonnen werden, so dass sie für den Einsatz in neuen Batterien künftiger Elektroautos geeignet sind. Das Unternehmen investierte einen zweistelligen Millionenbetrag in den Aufbau der neuen Batterie-Recyclingfabrik und damit in die Wertschöpfung am Standort Deutschland.
Bundeskanzler Olaf Scholz sowie Baden-Württembergs Umweltministerin Thekla Walker informierten sich anlässlich der Eröffnung im badischen Kuppenheim vor Ort. „Die Zukunft des Automobils ist elektrisch und Batterien sind dafür ein wesentlicher Bestandteil. Um Batterien ressourcenschonend und nachhaltig zu produzieren, braucht es auch Recycling. Kreislaufwirtschaft ist ein Wachstumsmotor und gleichzeitig wesentlicher Baustein zur Erreichung unserer Klimaziele“, sagte Kanzler Scholz bei der Eröffnung der Anlage und gratulierte Mercedes-Benz „zu Mut und Weitsicht bei dieser Investition in Kuppenheim. Deutschland bleibt ein Leitmarkt für neue und innovative Technologien.“
Mercedes-Benz kooperiert für die neue Batterie-Recyclingfabrik mit dem Technologiepartner Primobius, ein Joint-Venture des deutschen Unternehmens für Anlagen- und Maschinenbau SMS Group und des australischen Prozesstechnologieentwicklers Neometals. Im Rahmen eines wissenschaftlichen Forschungsprojekts mit drei deutschen Hochschulen wird die Anlage vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert. Das Projekt betrachtet die gesamte Prozesskette des Recyclings inklusive Logistik- und Reintegrationskonzepten. Die Partner können damit einen wichtigen Beitrag leisten zur zukünftigen Skalierung der Batterierecycling-Wirtschaft in Deutschland.
Integriertes mechanisch-hydrometallurgisches Recyclingkonzept
Die Recyclingfabrik deckt Mercedes-Benz zufolge erstmalig in Europa alle Schritte von der Zerkleinerung der Batteriemodule bis hin zur Trocknung und Aufbereitung der batterie-aktiven Wertstoffe ab. Während das mechanische Verfahren in einem komplexen, mehrstufigen Prozess Kunststoffe, Kupfer, Aluminium und Eisen sortenrein sortiert, widmet sich das nachgelagerte hydrometallurgische Verfahren der sogenannten schwarzen Masse. Das sind die aktiven Materialien, aus denen die Elektroden der Batteriezellen bestehen. In einem mehrstufigen chemischen Prozess werden die wertvollen Metalle Kobalt, Nickel und Lithium einzeln extrahiert. Diese Rezyklate haben laut dem Hersteller Batteriequalität und seien damit für die Herstellung neuer Batteriezellen geeignet.
Das hydrometallurgische Verfahren ist, anders als die heute in Europa etablierte Pyrometallurgie, weniger energieintensiv und erzeugt geringere Abfallmengen. Es arbeitet mit niedrigen Prozesstemperaturen von bis zu 80 Grad Celsius und verbraucht deshalb weniger Energie. Darüber hinaus werde die Recyclingfabrik wie alle Mercedes-Benz Produktionswerke bilanziell CO2-neutral betrieben. Sie werde zu 100 Prozent mit Grünstrom versorgt. Die Dachfläche des 6800 Quadratmeter großen Gebäudes ist mit einer Photovoltaikanlage ausgestattet, die über eine Leistung von mehr als 350 Kilowatt-Peak verfügt.
Die Mercedes-Benz Batterie-Recyclingfabrik in Kuppenheim hat eine Jahreskapazität von 2500 Tonnen. Die wiedergewonnenen Wertstoffe sollen in die Produktion von mehr als 50.000 Batteriemodulen für neue vollelektrische Mercedes-Benz Modelle einfließen. Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse könnte mittel- bis langfristig eine Skalierung der Produktionsvolumina erfolgen.
Ganzheitlicher Ansatz der Batteriewertschöpfung
Mercedes-Benz verfolgt mit Blick auf die Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen einen ganzheitlichen Ansatz und betrachtet dabei drei Kernthemen: zirkuläres Design, Werterhaltung und das Schließen des Wertstoffkreislaufs. Mit dem Ansatz Design for Circularity berücksichtigt das Unternehmen von Anfang an die gesamte Wertschöpfungskette der Batterietechnologie.
Im 2024 eröffneten Mercedes-Benz eCampus in Stuttgart-Untertürkheim fließt der Kreislaufgedanke bereits bei der Entwicklung neuer Batteriezellen ein. Die Produktion der Batterien erfolgt bilanziell CO2-neutral in Batteriefabriken auf drei Kontinenten. Die lokale Batterieproduktion sei ein wesentlicher Erfolgsfaktor für die nachhaltige Geschäftsstrategie von Mercedes-Benz.
Für alle seine E-Autos bietet das Unternehmen aufbereitete Batterien als Ersatzteil an, um dem Gedanken eines geschlossenen Wirtschaftskreislaufs gerecht zu werden und Ressourcen zu schonen. Darüber hinaus wurde mit dem Tochterunternehmen Mercedes-Benz Energy ein Geschäftsmodell mit stationären Großspeicheranwendungen etabliert. Batterien, die nicht mehr im Auto einsetzbar sind, lassen sich in einem Second-Life-Speicher weiter nutzen.
„Für Baden-Württemberg als Automobilland ist das Thema Batterierecycling von großer Bedeutung. Eine ganzheitliche Wertschöpfungskette verringert Abhängigkeiten, erhöht die Resilienz in Krisenzeiten und kann Schwankungen bei der Verfügbarkeit von Rohstoffen ausgleichen“, sagte Thekla Walker MdL, Ministerin für Umwelt, Klima und Energiewirtschaft Baden-Württemberg, bei der Eröffnung der Anlange.
Quelle: Mercedes-Benz – Pressemitteilung vom 21.10.2024
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