Wer Elektromobilität wirklich nachhaltig leben will, muss auch an Stromherkunft und Produktion denken. Immer mehr Hersteller überarbeiten daher ihre Produktionsverfahren und -strukturen. Nun hat auch BMW bekanntgegeben, mit der „iFACTORY“ den CO2-Fußabdruck der Produktion deutlich verringern zu wollen. Das neue Werk im ungarischen Debrecen wird das weltweit erste CO2-frei betriebene Fahrzeugwerk sein.
Hochflexibel, effizient, nachhaltig und digital. Das alles soll die BMW iFACTORY werden und damit neue Maßstäbe in der Fahrzeugproduktion setzen. „Automobilbau der Zukunft erfordert ein neues, ganzheitliches Denken,“ erklärt Milan Nedeljkovic, Vorstand Produktion der BMW AG. „BMW iFACTORY. LEAN. GREEN. DIGITAL.“ lautet daher das neue strategische Zielbild des weltweiten Produktionsnetzwerkes. Bei einem Vorzeigewerk soll es aber nicht bleiben, der neue Ansatz soll künftig in allen Werken umgesetzt werden, auch im bereits 100 Jahre alten Stammwerk in München.
LEAN steht für Effizienz, Präzision und hohe Flexiblität. Die ab 2025 produzierte „Neue Klasse“ basiert auf einer völlig neuen Fahrzeugarchitektur. Die Produktionsstrukturen sind also so flexibel, dass verschiedene Antriebsarten und Fahrzeugmodelle auf einer Linie produziert werden können. Das ermöglicht auch eine hohe Reaktions- und Anpassungsgeschwindigkeit. Kunden können zukünftig bestimmte Elemente ihrer Fahrzeugkonfiguration noch sechs Tage vor dem Produktionstermin ändern. Echtzeit-Daten über den gesamten Fertigungsprozess stehen für eine noch präzisere, transparenter und reaktionsschnelle Produktion.
GREEN bedeutet nachhaltig, ressourcenoptimiert und zirkulär. Vor allem der Ressourcenverbrauch soll verringert werden. Ziel von BMW ist es, bis zum Jahr 2030 die in der Produktion anfallenden CO2-Emissionen um 80 Prozent im Vergleich zu 2019 zu reduzieren. Das neue Werk in Debrecen, das ab 2025 die vollelektrische Neue Klasse bauen wird, wird das weltweit erste Automobilwerk, das bei seinen Produktionsprozessen vollständig auf den Einsatz fossiler Energieträger verzichtet. „Damit sind wir klarer Vorreiter„, freut sich Nedeljkovic. Der Großteil des benötigten Stroms wird direkt auf dem Werksgelände produziert. Für die weiteren Anteile sollen 100 Prozent erneuerbare Energieträger genutzt werden, möglichst aus regionalen Quellen. Produktionsabfälle wie Metallverschnitt oder -späne werden recycelt und wiederverwendet. Mit der Abwärme der Kühlanlangen werden Räume beheizt und Wasser erwärmt. Der neue Nass-in-Nass-Lackierprozess (IPP) und der erstmalige Einsatz von Gleichstrom im Karosseriebau sollen ebenfalls dazu beitragen, Ressourcen zu schonen.
Mit DIGITAL sollen Data Science, Künstliche Intelligenz und Virtualisierung wirksam eingesetzt werden. Eine neue Dimension der Datendurchgängigkeit entlang der gesamen Wertschöpfungskette und über alle Prozessketten hinweg ist die Basis für digitale Innovationen. Virtualisierung ist dabei ein zentrales Thema: alle Produktionsstandorte werden in einem 3D-Scan vollständig erfasst. So können Planungsarbeiten virtuell durchgeführt werden. Die gesamte Fabrik wird dann als digitaler Zwilling abgebildet. Damit können Planungsexperten an verschiedenen Orten und Zeitzonen miteinander kollaborieren. Anwendungen wie Augmented und Virtual Reality unterstützen bei der Qualifizierung der Mitarbeiter für künftige Prozesse und Technologien. Data Science wiederum schafft die Grundlage für Entscheidungen auf Basis von Zahlen, Daten und Fakten. Mit Hilfe von Künstlicher Intelligenz werden darüber hinaus Prozesse in der Logistik als auch in der Fertigung automatisiert.
Die BMW iFACTORY trage daher dem steigenden Kundenwunsch nach Elektrofahrzeugen ebenso Rechnung wie der Notwendigkeit, als Mitglied der Gesellschaft einen signifikanten Beitrag zu Klimaschutz und Nachhaltigkeit zu leisten, wie der Produktionsvorstand betont.
Quelle: BMW AG – Pressemitteilung vom 29. April 2022
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