Die Frage nach einer resilienten Batteriewertschöpfung endet nicht bei Rohstoffen oder Zellfabriken. Sie entscheidet sich zunehmend dort, wo Europa bislang strukturell schwach aufgestellt ist: beim Recycling und der Rückführung von Materialien in industrielle Stoffkreisläufe. Genau diesen Punkt stellte Dr. Lilian Schwich, Co-CEO und Co-Founder von Cylib, in den Mittelpunkt ihres Vortrags „Innovative and sustainable battery recycling“ im Rahmen des Future Battery Forum 2025 in Berlin.
Schwich ordnete das Thema bewusst global ein. Die Batterie-Wertschöpfungskette sei heute von Asien dominiert – von der Rohstoffgewinnung über die Raffination bis hin zur Zellfertigung. Europa liege hier mehrere Jahre zurück. Gleichzeitig, so Schwich, sei genau dieser Markt von zentraler Bedeutung für die industrielle Zukunft des Kontinents. „Der Batteriemarkt ist eine enorme Chance – und wir brauchen ihn, um eine resiliente Industrie aufzubauen, die unseren Wohlstand sichert“, sagte sie. Prognosen zur Marktentwicklung mögen im Detail diskutierbar sein, doch an der grundsätzlichen Bedeutung bestehe kein Zweifel.
Vor diesem Hintergrund stellte Schwich das Selbstverständnis von Cylib vor. Das Unternehmen wurde 2022 aus der Forschung heraus gegründet, mit dem Ziel, Batterierecycling technologisch neu zu denken. Ausgangspunkt war Unzufriedenheit mit bestehenden Verfahren. Diese seien stark auf Konsumbatterien und pyrometallurgische Prozesse fokussiert gewesen und hätten zentrale Schwächen bei der Ressourceneffizienz gezeigt – insbesondere bei Kathodenmaterialien. „Wir wollten Recycling für Traktionsbatterien neu denken, mit Fokus auf Lithium, Graphit, Mangan und Aluminium“, erklärte Schwich. Ziel sei es gewesen, die Rückgewinnung kritischer Materialien deutlich zu verbessern und gleichzeitig nachhaltigere Prozesse zu entwickeln.
Forschung als Fundament und dauerhafter Innovationsmotor
Das Forschungsumfeld der RWTH Aachen prägte dabei den Ansatz. Dieses wissenschaftliche Fundament sei bis heute Teil der Unternehmens-DNA. „Wir behalten diese Research-DNA bewusst bei und treiben die Entwicklung neuer Recyclingtechnologien kontinuierlich voran – auch mit Blick auf zukünftige Batteriesysteme“, sagte Schwich. Innovation sei für Cylib kein abgeschlossener Entwicklungsschritt, sondern ein permanenter Prozess.
Bereits kurz nach der Gründung folgte der Übergang in die Praxis. Innerhalb von neun Monaten baute Cylib eine erste Recyclinglinie im Pilotmaßstab auf. Diese Anlage deckt alle wesentlichen Schritte des Batterierecyclings ab und verarbeitet bereits heute reale End-of-Life-Batterien aus Elektroautos unterschiedlicher Hersteller. Auch Module, Zellen oder Produktionsausschüsse können eingespeist werden. „Das ist keine industrielle Anlage, aber sie erlaubt uns, reale Batterien im Tagesgeschäft zu recyceln und unsere Prozesse unter Praxisbedingungen zu testen“, so Schwich.
Zentral ist dabei der End-to-End-Ansatz. Der Prozess reicht von mechanischer und thermischer Vorbehandlung bis hin zur hydrometallurgischen Raffination. Ziel ist es, die in Batterien enthaltenen Rohstoffe vollständig voneinander zu trennen und erneut für die Zellproduktion nutzbar zu machen. „Wir recyceln alle Elemente einer Lithium-Ionen-Batterie“, betonte Schwich. Das betreffe nicht nur ökonomisch attraktive Metalle, sondern auch Stoffe wie Graphit, deren strategische Bedeutung in Europa zuletzt stark zugenommen habe.
Umgekehrte Prozesslogik senkt Kosten und Umweltbelastung
Ein wesentliches Alleinstellungsmerkmal sieht Cylib in der Reihenfolge der Prozessschritte. Das Unternehmen beginnt bewusst mit der Rückgewinnung von Lithium und Graphit. „Wir haben die klassische Recyclinglogik umgedreht“, erklärte Schwich. Der Vorteil: Diese Materialien lassen sich nahezu ausschließlich mit Wasser zurückgewinnen. Auf aggressive Chemikalien könne weitgehend verzichtet werden. Das verbessere nicht nur die Umweltbilanz, sondern reduziere auch die Betriebskosten. „Weniger Chemie bedeutet weniger Opex – das zahlt sich direkt aus.“
Der Anspruch geht dabei über reines Recycling hinaus. Cylib verfolgt konsequent das Ziel, Materialien nicht downzucyceln, sondern in ihrer ursprünglichen Anwendung zu halten. Sekundärrohstoffe sollen mit Primärrohstoffen konkurrieren können. „Unser Ziel ist es, den Kreislauf wirklich zu schließen“, sagte Schwich. Entsprechend verarbeitet das Unternehmen sowohl NMC- als auch LFP-Batterien – ein Bereich, den viele Recycler bislang meiden. In der Praxis werden beide Chemien getrennt behandelt, um die Produktqualität sicherzustellen.
Partnerschaften als Schlüssel für Skalierung und Vertrauen
Ein zentrales Thema des Vortrags war die Rolle von Partnerschaften. Cylib arbeitet bereits in rund 40 Projekten mit Industriepartnern zusammen – von Automobilherstellern über Tier-1-Zulieferer bis hin zu Gigafactories. Diese Kooperationen dienten nicht nur der Materialversorgung, sondern vor allem der Skalierungsvalidierung. „Wir mussten zeigen, dass ein Prozess aus dem Labor auf Pilotmaßstab funktioniert“, so Schwich. Dieses Vertrauen sei nur durch frühe industrielle Partner möglich gewesen.
Der nächste Schritt ist nun der industrielle Maßstab. Cylib beschäftigt inzwischen rund 120 Mitarbeitende und baut eine erste Großanlage in einem Chemiepark nahe Köln. Die Entscheidung für einen Brownfield-Standort sei bewusst gefallen. „Greenfield-Projekte scheitern oft an Genehmigungen und Infrastruktur“, erklärte Schwich. Im Chemiepark seien Feuerwehr, Medienversorgung und behördliche Prozesse etabliert. Das senke die Risiken erheblich. Auch die Nähe zu Unternehmen wie Covestro biete industrielle Synergien.
Die geplante Anlage soll im Endausbau Batterien aus bis zu 140.000 Elektroautos pro Jahr verarbeiten können. Der Hochlauf erfolgt gestaffelt. Zunächst liegt der Fokus auf hydrometallurgischer Raffination, da hier der größte Engpass in Europa bestehe. „Kapital ist für junge Unternehmen schwer zu beschaffen. Deshalb gehen wir Schritt für Schritt“, sagte Schwich.
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