Für diese Podcast-Folge habe ich mit Daniel Herzig, Geschäftsführer von BHFM Technologies, gesprochen. Ein Unternehmen, das sich auf After-Sales-Services rund um Hochvoltbatterien und Wasserstofftechnik spezialisiert hat – mit einem klaren Fokus auf Instandsetzung statt Austausch.
Daniel hat zu Beginn erläutert, wie BHFM arbeitet: Instandsetzung von Hochvoltbatterien, Serviceeinsätze im Feld und Schulungen für Werkstätten. Besonders spannend ist die Bandbreite der Kunden. Auf der einen Seite große Batteriehersteller wie Impact und Forsee, deren Systeme vor allem in Nutzfahrzeugen und Bussen eingesetzt werden. Auf der anderen Seite immer mehr Privatkunden, deren Elektroautos – häufig Modelle auf MEB-Basis – aus der Garantie laufen und plötzlich mit hohen Kostenvoranschlägen konfrontiert sind.
Ein zentrales Thema im Gespräch war genau dieser Punkt. Viele Kund:innen hören nach einer Diagnose beim Händler schnell den Satz: Batterie defekt, Austausch, rund 22.000 Euro. Daniel beschreibt diese Situation als typischen Einstiegspunkt für BHFM: „Dann rufen die Kunden uns frustriert an und fragen, ob man da nicht doch etwas reparieren kann.“ Die Antwort lautet in vielen Fällen ja. Statt eines Komplettaustauschs werden Module, Schütze oder Sicherungen gezielt instand gesetzt oder ersetzt – meist zu deutlich geringeren Kosten, häufig im niedrigen vierstelligen Bereich.
Dabei legt BHFM großen Wert auf Professionalität und Sicherheit. Jede instand gesetzte Batterie durchläuft dieselben Prüfungen wie beim Hersteller: Dichtigkeitstests, Isolationsmessungen und vollständige Funktionschecks. „Der Kunde bekommt am Ende ein komplettes Testprotokoll und weiß, dass er eine sichere Batterie zurückbekommt“, so Daniel.
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Ersatzteilstrategie. Gerade bei älteren Elektroautos ist der Zugang zu neuen Modulen schwierig. BHFM setzt deshalb auf ein eigenes Programm: Batterien aus dem Feld oder aus Unfallfahrzeugen werden angekauft, zerlegt und die Module intensiv getestet. Ziel ist es, Module mit ähnlichem Alterungszustand wieder einzusetzen. „Ein nagelneues Modul in eine Batterie mit 200.000 Kilometern einzubauen, macht technisch oft keinen Sinn“, erklärt Daniel. Dieser Ansatz ist nicht nur technisch sauber, sondern auch entscheidend für einen funktionierenden Gebrauchtwagenmarkt bei Elektroautos.
Qualität und Sicherheit auf Herstellerniveau
Beim Thema Sicherheit geht BHFM noch einen Schritt weiter. Das Unternehmen hat mit RABS – Rollable Autonomous Battery Storage – ein eigenes Containersystem für Lagerung und Instandsetzung entwickelt. Hochvoltbatterien werden in speziell ausgestatteten Containern bearbeitet, inklusive Brandschutz- und Überwachungskonzepten. Sollte sich eine Batterie ungewöhnlich verhalten, verlassen die Mitarbeitenden den Container, der Prozess wird überwacht, Risiken werden minimiert.
Auch Recycling wurde angesprochen. Module, die nicht mehr nutzbar sind, werden nach Chemie getrennt und gezielt dem Recycling zugeführt. Kurze Wege spielen dabei eine große Rolle. „Batterielogistik ist unglaublich teuer. Lokale Wertschöpfungsketten sind extrem wichtig“, sagt Daniel mit Blick auf neue Recyclingkapazitäten in NRW.
Im Industriekundengeschäft, etwa bei Bussen oder Nutzfahrzeugen, steht vor allem Geschwindigkeit im Fokus. Ein stehender Bus oder Lkw kostet unmittelbar Geld. BHFM arbeitet deshalb mit einem Field-Service-Netzwerk, um viele Reparaturen direkt vor Ort durchzuführen. Servicefreundliche Batteriearchitekturen bei Nutzfahrzeugen machen das möglich. Nun aber genug der Einordnung – lasst uns direkt in das Gespräch einsteigen.
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