Die neue BMW 7er Limousine hat Anfang Juli ihren Produktionsstart im BMW-Werk Dingolfing gefeiert. Für Werk und Unternehmen sei dies „ein bedeutender Meilenstein“, wie der Hersteller mitteilt. Denn: Mit dem neuen 7er ziehen erstmals Innovationen der Neuen Klasse in ein bestehendes Serienmodell ein. Bis Ende 2027 sollen Technologien der Neuen Klasse in 40 Modelle der BMW Group ausgerollt werden.
Bei der neuen BMW 7er Limousine handle es sich um die umfassendste Modellüberarbeitung in der Geschichte der BMW Group. Sie verbinde Luxusfeatures mit Innovationen der Neuen Klasse. Neben einer neuen Designsprache für die BMW Luxusklasse verfügt das Fahrzeug über eine neue, stärker zentralisierte Software- und Elektronikarchitektur, das neue Anzeige- und Bedienkonzept Panoramic iDrive sowie Features wie den Beifahrerbildschirm oder den überarbeiteten Theatre Screen für Passagiere im Fonds. Symbiotic Drive wiederum sorge für das nahtlose Zusammenspiel von Fahrer und Assistenzsystemen.
Auch bei der Antriebstechnologie macht der neue 7er einen deutlichen Schritt nach vorn. Die neue Batterietechnologie mit Rundzellen der sechsten Generation steigert Reichweite und Ladeleistung der Elektro-Variante deutlich. Die vollelektrische Limousine i7 60 xDrive etwa verfügt über eine elektrische Reichweite von bis zu 727 Kilometer (WLTP) und lädt von 10 auf 80 Prozent in rund 28 Minuten.
Gleichzeitig wächst der Gestaltungsspielraum für Kunden deutlich. Der BMW 7er bietet mehr Individualisierungsoptionen und Exklusivität als alle Vorgänger. So stehen für maßgeschneiderte Kundenwünsche im Exterieur mehr als 500 Lackfarben und Farbkombinationen zur Verfügung, im Interieur sind aktuell rund 700 Ausstattungs- und Materialkombinationen im Angebot.
Produktion: Hightech und Handwerk
Die Vielfalt im Fahrzeug schlägt sich auch im Fertigungsprozess nieder, wo automatisierte Großserie mit handwerklicher Präzision kombiniert wird. Ein Beispiel ist die Dual-Finish Lackierung – laut BMW eine Branchenneuheit. Die exklusive Sonderlackierung kombiniere erstmals matte und glänzende Flächen auf einer Karosserie. Zweieinhalb Jahre dauerte die Entwicklung des Verfahrens. Die Umsetzung in der Dingolfinger Lackiererei – von der Maskierung und der manuellen Lackierung über den Klarlackauftrag bis hin zum Demaskieren – sei aufwendig. Pro Fahrzeug fallen in einer Kombination aus industriellen Großserienprozessen und Handwerk mehr als 4500 Arbeitsminuten an – rund 2000 davon für manuelle Tätigkeiten.
Auch bei der Innenraum-Veredelung, das heißt der Fertigung von exklusiven Interieur-Umfängen, setzt das BMW-Werk Dingolfing auf Handarbeit und Hightech. In der Individualmanufaktur entstehen hochwertige Innenausstattungen in einem Zusammenspiel von digitalen Werkzeugen und manuellen Fertigkeiten der Näherinnen und Näher. So kommt bei der Oberflächeninspektion von Leder und zum effizienten Zuschnitt Künstliche Intelligenz zum Einsatz. Und beim Nähen des Cockpitbezugs ergänzen sich ein 3D-Nähroboter und die per Hand arbeitenden Expertinnen und Experten des Werks.
Flexible Produktion auf einer Linie
Gefertigt wird die neue 7er Limousine wie schon der Vorgänger in der Montagehalle 52. Dort läuft sie gemeinsam mit Modellen der 5er Reihe und dem Elektro-SUV iX über ein Band. Alle Antriebsarten entstehen dabei flexibel im Mix auf derselben Linie. Wie bisher können Kundinnen und Kunden beim 7er zwischen Benziner, Diesel, Plug-in-Hybrid und vollelektrischem Antrieb wählen.
Für die Integration der neuen Produkt-Features und Technologien wurden einzelne Produktionsabläufe angepasst. Das betrifft unter anderem die Cockpit-Vormontage, die Montage der Umfänge für das neue Panoramic iDrive und die Kommunikation zwischen Fahrzeug und Fertigungsanlagen, die aufgrund der neuen Bordnetzarchitektur modifiziert werden musste.
Investitionen und Wertschöpfung für deutsche Standorte
Für die Modellüberarbeitung der 7er Reihe hat die BMW Group in Dingolfing und im 30 Kilometer entfernten Komponentenwerk Landshut jeweils einen zweistelligen Millionen-Euro-Betrag investiert. Über die Fahrzeug-Kernfertigung hinaus ist am Standort Dingolfing dabei die Produktion zentraler Komponenten wie Achsen und E-Maschinen für den 7er angesiedelt. Weitere wesentliche Umfänge, etwa Cockpit-Elemente, Stoßfänger und Gussteile für die Karosseriestruktur, kommen aus dem Werk Landshut.
Für die Fertigung am Standort Dingolfing setzt die BMW Group verstärkt auf erneuerbare Energien. Der gesamte zugekaufte Strom stammt aus regenerativen Quellen, ein Teil davon wird direkt vor Ort erzeugt. So liefert zum Beispiel seit Ende 2025 eine große Photovoltaikanlage mit einer Leistung von fast 11 MWp Strom direkt vom Werksdach.
Zusätzlich versorgt ein neu gebautes Biomasse-Heizwerk westlich des Dingolfinger Fahrzeugwerks den Standort mit bis zu 100.000 MWh regenerativ erzeugter Nahwärme. Damit deckt der Standort etwa die Hälfte seines Prozesswärmebedarfs selbst ab.
Quelle: BMW – Pressemitteilung vom 01.07.2026
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