Europa wird sich im Preiskampf um die günstigsten Standard-Batteriezellen kaum gegen asiatische Hersteller durchsetzen können – nicht zuletzt, weil China rund zwei Drittel der globalen Lithium-Raffinieriekapazitäten kontrolliert. Dafür könnte anderswo eine Chance für Europa schlummern: Bei Batterien für spezialisierte Anwendungen, die in kleineren Stückzahlen von Unternehmen produziert werden, deren Fertigung sich schnell an wechselnde Anforderungen anpassen lässt. Das ist zumindest der Tenor des Lasersymposiums Elektromobilität LSE’26, das im September in Aachen stattfand. Zu den Teilnehmern gehörten auch Industrievertreter von Bosch, BMW, Mercedes-Benz, Audi und Trumpf.
„Europa wird den Wettbewerb um die billigste Standardzelle nicht dadurch gewinnen, dass wir asiatische Gigafactories kopieren“, so Alexander Olowinsky, Abteilungsleiter Fügen und Trennen am Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT und Organisator der Veranstaltung. „Unsere Chance liegt dort, wo Flexibilität, Prozesswissen und Qualität zählen.“
Die Batterienachfrage diversifiziert sich zunehmend
Europa benötigt immer mehr Batterien – allerdings längst nicht mehr nur für den Einsatz in E-Autos, sondern zunehmend auch für Züge, schwere Bergbaumaschinen, Fähren und weitere Nutzfahrzeuge sowie für stationäre Batteriespeicher zur Stabilisierung der Stromnetze. Mit der wachsenden Vielfalt steigen auch die Anforderungen an Zellchemien, Bauformen, Leistung, Stückzahl und Lebensdauer – Bereiche, in denen nicht allein der niedrigste Preis pro Kilowattstunde für Kaufentscheidungen verantwortlich ist.
Nach Ansicht des Fraunhofer ILT ergeben sich dadurch neue strategische Fragen und potenzielle Chancen für europäische Hersteller: Statt die asiatische Volumenproduktion zu kopieren, könnten Batteriehersteller sich auf Segmente konzentrieren, in denen spezialisierte Batterien in kleinen oder mittleren Stückzahlen zum Einsatz kommen und die Zellchemien oder Bauformen häufig wechseln. Hier zählen neben den Kosten auch kurze Entwicklungszeiten, Flexibilität, stabile Prozesse und eine möglichst fehlerfreie Fertigung, argumentiert das Institut in einer Pressemitteilung.
Andreas Russ von Bosch Manufacturing Solutions unterstrich auf dem Symposium, wie groß der Handlungsdruck inzwischen ist. Asiatische Hersteller skalieren schneller und investieren große Summen. Laut Bosch liegen die Entwicklungs- und Lieferzeiten für neue Produktionssysteme in Europa bei weniger als zwölf Monaten – in Asien würden jedoch teils weniger als sechs Monate erwartet. Daraus ergeben sich klare Anforderungen an die Produktion: Anlagen müssen skalierbar und flexibel sein, Produkt und Maschine möglichst parallel entwickelt werden.
Wie solch ein Produktionskonzept aussehen könnte, zeigte das Start-up Manugy auf dem Symposium: Das Unternehmen stellte einen modularen Ansatz vor, bei dem ein Teil der Maschinentechnik standardisiert ist, während einzelne Module an die Zellchemie, das Format und die Anwendung angepasst werden können. So sollen sich die Entwicklungszeiten verkürzen lassen, kleinere bis mittlere Produktionsmengen sollen wirtschaftlicher werden.
Flexibilität und Qualitätssicherung als Wettbewerbsvorteil
Mehrere Vorträge auf dem LSE’26 befassten sich mit der Frage, wie sich eine hohe Fertigungsqualität bei steigenden Stückzahlen sichern lässt. Ein Batteriepack kann sehr viele Schweißverbindungen enthalten – allerdings kann bereits eine einzige fehlerhafte Schweißverbindung dazu führen, dass ein ganzes Bauteil unbrauchbar wird. Laut Bosch liegt die eigentliche Herausforderung jedoch nicht im Laserschweißen selbst, sondern in der Übertragung komplexer Fertigungsprozesse in eine skalierbare Produktion mit möglichst wenigen Fehlern. Christian Elsner von Mercedes-Benz und Steffen Rübling von TRUMPF zeigten, dass Prozessstabilität, Sensorik und Qualitätssicherung in der Serienfertigung inzwischen eng zusammenwirken.
IPG Photonics fasste die Voraussetzungen für skalierbare Batteriefertigung in drei Punkten zusammen: Produktivität, Prozessstabilität und nachweisbare Qualität.
BMW und das österreichische Unternehmen weldmetrix zeigten in einem gemeinsamen Beitrag, wie sich diese Anforderungen in Serie umsetzen ließen: Sensoren können Prozessdaten schon während des Schweißens erfassen und jede einzelne Verbindung bewerten. Das Ziel ist ein Fertigungskonzept, in dem die Qualitätskontrolle kein nachgelagerter Schritt ist, sondern Teil des Produktionsprozesses wird.
„Wir müssen nicht in jedem Markt der günstigste Anbieter sein“
In dieser Strategie spielt Lasertechnik eine zentrale Rolle. Das Fraunhofer ILT forscht als Organisator der Veranstaltung selbst an Laserprozessen für die Batteriefertigung und sieht in der Technik einen wichtigen Hebel für Europas Wettbewerbsfähigkeit in der Batterieherstellung.
Dem Institut zufolge wird auch die Lasertechnik selbst immer flexibler. Moderne Strahlquellen und Optiken erlauben es, die Energieverteilung gezielt an Material und Fügeverbindung anzupassen. Das sogenannte Dynamic Beam Shaping soll dabei zusätzliche Freiheitsgrade eröffnen, etwa beim Schweißen von Aluminium oder von Kupfer-Aluminium-Verbindungen.
Am Lehrstuhl für Lasertechnik LLT der RWTH Aachen untersucht Julia Vielhauer gemeinsam mit dem Fraunhofer ILT und weiteren Partnern, wie sich solche dynamisch geformten Laser-strahlen auf Schmelze und Materialeigenschaften auswirken. Die Forschenden wollen die eingebrachte Energie räumlich und zeitlich so steuern, dass sich die Eigenschaften der Fügeverbindung gezielt an die jeweilige Anwendung anpassen lassen.
Europa verfügt bereits über viel Know-how in den Bereichen Lasertechnik, Maschinenbau, Automatisierung und Prozessentwicklung. Entscheidend werde sein, diese Kompetenzen so zusammenzuführen, dass neue Produkte schneller von der Entwicklung in eine stabile industrielle Fertigung gelangen, so das Fraunhofer ILT in seiner Mitteilung.
Organisator Olowinsky zeigt sich zuversichtlich, dass das klappt: „Wir müssen nicht in jedem Markt der günstigste Anbieter sein. Entscheidend ist, dass wir Batterien und elektrische Systeme zuverlässig, flexibel und schnell industrialisieren können. Genau dort sehen wir eine Zukunft für die europäische Produktion und die Lasertechnik liefert dafür viele der notwendigen Werkzeuge.“
Quelle: Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT – Pressemitteilung vom 01.10.2026
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