Der Autohersteller Porsche und der Chemiekonzern BASF haben in Zusammenarbeit mit dem Technologiepartner Bioenergy and Sustainable Technologies (BEST) ein Pilotprojekt zum Recycling von gemischten Abfällen aus Altfahrzeugen erfolgreich abgeschlossen. Das Pilotprojekt demonstriert die Recyclingfähigkeit von Verbund-Kunststoffen aus Automobil Schredder Rückständen (ASR) zusammen mit nachwachsenden Rohstoffen. Diese heterogene Mischung aus Kunststoff, Folie, Lack und Schaumstoffresten ist so komplex, dass sie aktuell nur thermisch verwertet werden kann. Das Pilotprojekt zeige jedoch, dass sich diese Automobilabfälle mittels der Gasifizierung, einer speziellen Art des chemischen Recyclings, stofflich nutzen und in den Automobilkreislauf zurückführen lassen, so BASF in einer aktuellen Mitteilung.
Durch Pilotprojekte werden neue Kunststoffquellen und Einsatzmöglichkeiten von chemischem Recycling in Bauteilen erschlossen. Ziel ist es, in Zukunft weniger Primärmaterial zu beziehen und den Anteil an recycelten Materialien im Fahrzeug zu erhöhen. Im Rahmen des Projekts wurde das chemisch recycelte Material im Herstellungsprozess für Lenkräder verwendet.
„Über derartige Pilotprojekte können wir bewerten, wie wir die Kreislaufwirtschaft bei Porsche weiterentwickeln und chemisches Recycling langfristig in unserer Strategie integrieren können“, sagt Dr. Robert Kallenberg, Leiter Nachhaltigkeit der Porsche AG. „Wir testen mit unseren direkten Partnern gezielt neue Recyclingtechnologien, um Rezyklatquoten zu erhöhen, Zugang zu bisher nicht nutzbaren Rezyklatquellen zu erhalten und neue Verfahren für Abfallströme zu bewerten, die derzeit thermisch verwertet werden.“
Porsche verfolgt das Ziel, die Kreislaufwirtschaft bei der Fahrzeugherstellung aktiv zu fördern und den Anteil recycelter Materialien in den eigenen Autos schrittweise zu erhöhen. Durch das Pilotprojekt kann das Potenzial der Automobil Schredder Rückstände als zukünftige Rezyklat-Quelle und damit als Sekundärrohstoff bewertet werden: Es ist damit eine zusätzliche Option zum mechanischen Recycling, dem diese hohe Qualitätsstufe oft nicht zugänglich ist. Darüber hinaus ist in Verbindung mit dem sogenannten Massenbilanzansatz zukünftig eine bedarfsgerechte Skalierung möglich.
Erste vollständig nicht-fossile Gasifizierung zur Herstellung neuer Kunststoffe
Bei dem abgeschlossenen Projekt konnte erstmals ein Abfallstrom, der nur aus Automobilabfällen und Biomasse bestand, in einem Gasifizierungsprozess für die Kunststoffproduktion recycelt werden. Der dabei entstehende recycelte Rohstoff – das sogenannte Synthesegas und seine Derivate – ersetzte die fossilen Rohstoffe in der integrierten BASF-Wertschöpfungskette. Innerhalb ihres Produktionsnetzwerks stellt BASF dann die für das Lenkrad benötigte Polyurethan-Rezeptur nach einem Massenbilanzansatz her.
Die Recycling-Innovation verwendet die Gasifizierungstechnologie von BEST, um Kunststoffabfälle und andere Reststoffe bei hoher Temperatur in Synthesegas umzuwandeln. „In unserer Anlage haben wir bisher Biomasse wie Holz oder Stroh in Chemie-Rohstoffe umgewandelt. In diesem Pilotprojekt haben wir diese Gasifizierungstechnologie nun zusammen mit BASF und Porsche erstmals dazu genutzt, komplexe Kunststoffabfallströme in synthetisches Rohöl, sog. Syncrude, zu verwandeln“, erläutert Dr. Matthias Kuba, Area Manager Syngas Platform Technologies bei BEST in Wien. „Diese Form des chemischen Recyclings hat großes Potenzial zur Umwandlung komplexer, gemischter Abfallströme in neue, wertvolle Rohstoffe. Dadurch stellt sie eine sinnvolle Alternative zur Verbrennung von Abfällen dar.“
„Unter ‚Our Plastics Journey‘ fassen wir bei BASF die drei Phasen des Produktlebenszyklus make, use, recycle zusammen. Für Letzteres bieten wir eine breite Palette an Recyclinglösungen an, da wir überzeugt sind, dass viele Methoden sich gegenseitig ergänzen müssen, um Recyclingziele zu erreichen. Wir priorisieren mechanisches Recycling und verbessern kontinuierlich dessen Effizienz. Die Art des Abfalls und der Grad der Sortierung bestimmen, welche Technologien am besten geeignet sind. Wir sind überzeugt, dass ergänzende Technologien wie das chemische Recycling, zu dem Pyrolyse, Depolymerisation und Gasifizierung gehören, notwendig sind, um die Kreislaufwirtschaft weiter zu fördern und den Kunststoffabfall zu verringern, der heute noch auf Deponien landet oder verbrannt wird“, erklärt Dr. Martin Jung, Leiter des Unternehmensbereichs BASF Performance Materials.
Chemisches Recycling und Massenbilanz
Mit chemischem Recycling lassen sich Kunststoffabfälle verarbeiten, die aus technischen, ökonomischen oder ökologischen Gründen nicht mechanisch recycelt werden können. Die Gasifizierung ist eine Variante des chemischen Recyclings, mit der sich besonders vermischte Abfallströme in wertvolle neue Rohstoffe – z. B. für die Kunststoffherstellung – umwandeln lassen.
Bei der Einspeisung in große komplexe und kontinuierlich betriebene Produktionsanlagen wie in den BASF-Verbund werden diese neuen zirkulären Rohstoffe mit konventionellen fossilen Rohstoffen vermischt und zu Kunststoffvorprodukten verarbeitet. Die kalkulatorische Zuordnung der neuen (Sekundär-)Rohstoffe erfolgt über das Instrument der Massenbilanz. Produkte und Standorte werden von unabhängigen Auditoren nach international anerkannten Systemen wie ISCC Plus oder REDcert² zertifiziert.
Durch die hohe Qualität der eingespeisten neuen Rohstoffe haben die entstehenden Produkte laut BASF Neuwarequalität und erfüllen die anspruchsvollen Anforderungen von Hochleistungskunstoffen, wie sie vor allem für sicherheitsrelevante Automobilbauteile benötigt werden.
Quelle: BASF – Pressemitteilung vom 29.09.2025
