Mit der „Factory 56“ setzt Mercedes-Benz Cars auf eine vollkommen neue, moderne Automobilproduktion. Eigener Aussage nach wird die „Factory 56“ die Art und Weise, wie Autos gebaut werden, neu definieren. Ermöglicht wird dies dadurch, dass die Autofabrik der Zukunft drei richtungsweisende Eigenschaften miteinander verbindet: Sie ist durchgängig digital und flexibel – und sie füllt den Begriff ‚ grüne Produktion‘ mit Leben. Die digitale Grundsteinlegung fand am gestrigen Dienstag in Sindelfingen statt. Neben dem Standortverantwortlichen des Mercedes-Benz Werks Sindelfingen und Leiter der Produktion Michael Bauer waren hochrangige Vertreter aus Politik und Wirtschaft zugegen.
Die „Factory 56“ wird Anfang der nächsten Dekade in Betrieb genommen. In dieser sollen dann Pkw und Elektrofahrzeuge der Ober- und Luxusklasse sowie Robo-Taxis gefertigt werden. Unter anderem wird die neue Generation der S-Klasse vom Band laufen sowie das erste Elektrofahrzeug der Produkt- und Technologiemarke EQ. Es steckt ein wahnsinniger Kraftakt hinter dem Bau einer solchen Automobilproduktion. Alleine für die Baustelle wurden 700.000 m³ Erde bewegt. Die Grundfläche ist 220.000 m² groß. Das entspricht circa 30 Fußballfeldern. Für die Stahlkonstruktion werden circa 6.400 Tonnen Stahl verbaut – fast so viel wie beim Pariser Eiffelturm.
„Factory 56“ – Neue Maßstäbe im Automobilbau
Mit der „Factory 56“ wird Mercedes-Benz Cars weltweit neue Maßstäbe im Automobilbau setzen. Dabei findet die Veränderung in allen Bereichen statt, sowohl bei Mensch-Maschinen-Kooperationen als auch bei digital unterstützte Prozesse inklusive der Arbeitsorganisation sowie Logistik und Qualitätssicherung. Die neue Automobilproduktion ist im Sinne von Industrie 4.0 durchgängig digitalisiert und mit anderen Fertigungen des globalen Produktionsnetzwerks verbunden. Hierbei ist eines der wesentliche Merkmale die 360 Grad-Vernetzung über die Wertschöpfungskette hinweg. Sprich, von Lieferanten, über Entwicklung, Design und Produktion bis zu den Kunden, gibt es einen roten, digitalen Faden.
In der Montage der „Factory 56“ kommen modernste Industrie 4.0-Technologien zum Einsatz. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) mit Warenkörben gewährleisten automatisiert eine reibungslose Versorgung der Mitarbeiter am Band mit den benötigten Teilen und Komponenten. Innovative Radio Frequency Identification-Technologien (RFID) werden integriert. Bauteile und Fahrzeuge lassen sich somit digital verfolgen und miteinander verknüpfen. Für hohe Transparenz und Unterstützung in der Produktionsplanung, Steuerung und schließlich auch der Qualitätssicherung spielen Themen wie Künstliche Intelligenz, Big Data-Analysen und Predictive Maintenance eine entscheidende Rolle. Gerade durch die durchgängige, genaue und effiziente Analyse bestehender Produktionsdaten können beispielsweise Vorhersagen über mögliche Störungen oder bevorstehende Wartungsarbeiten getroffen werden, noch bevor diese überhaupt entstehen.
Betont wurde allerdings auch, dass der Mensch im Mittelpunkt steht. Dies zeigt sich durch ergonomisch optimierten Arbeitsplätzen und Unterstützung der eigenen Tätigkeit durch digitale Tools. Im Fokus steht hierbei der Einsatz intelligenter, flexibler Technik. Flexible und moderne Arbeitszeitmodelle werden durch eine neue Arbeitsorganisation ermöglicht. Die Pausenzonen werden nach neuesten Standards gestaltet, beispielsweise mit einer Küchenzeile, verschiedensten Sitzmöbeln wie Sofas und Info-Bildschirmen.
„Factory 56“ ist nachhaltig und energieeffizient
Bei der „Factory 56“ setzt man auf eine modulare Gebäudestrukturen, die sich sowohl durch eine energieeffiziente als auch eine umweltfreundliche und somit grüne Gestaltung auszeichnet. Nutzung erneuerbarer Energien ist ein wichtiger Ansatz in der Automobilproduktion. Hierdurch werden auch die CO2-Emissionen reduziert, sowie der Wasserverbrauch und der Abfall. Gewonnen wird der grüne Strom durch eine Photovoltaikanlage auf dem Dacht der „Factory 56“. Dies führt dazu, dass jährlich 5.000 MWh Strom gespart werden.
Bezieht man dies auf ein E-Fahrzeug der Produkt- und Technologiemarke EQ, beispielsweise der Elektro-SUV EQC, könnte dieser pro Jahr ca. 72.000 Mal aufgeladen werden. Mit einer solchen Leistung könnte das Fahrzeug zumindest rein rechnerisch 36 Millionen Kilometer in einem Jahr fahren. Die CO2-Emissionen in der „Factory 56“ werden im Vergleich zur heutigen S-Klasse-Produktion in Sindelfingen um 75 Prozent gesenkt.
Quelle: Mercedes Benz – Pressemitteilung vom 20.02.2018
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