ProLogium und das französische Forschungszentrum CEA haben eine gemeinsame Entwicklung gestartet, die aufhorchen lässt: Ein Akku-Modul, das sich nicht nur durch hohe Energiedichte auszeichne, sondern auch gezielt auf Reparatur und Recycling ausgelegt ist. Damit greifen die Partner ein zentrales Problem der Elektromobilität auf: die Balance zwischen Leistungsfähigkeit, Kosten und Nachhaltigkeit.
Die Zusammenarbeit läuft seit Ende 2024 und verfolgt ein klares Ziel. Zellen auf Keramikbasis, wie sie ProLogium bereits fertigt, sollen mit einem modularen Aufbau kombiniert werden. So entstehe ein System, das Energie effizient speichere und gleichzeitig den Austausch einzelner Zellen ermögliche. Für die Industrie bedeutet das: Defekte müssen nicht mehr zwangsläufig ganze Module unbrauchbar machen.
Genau hier liegt der Bruch mit aktuellen Lösungen. Bisher setzen Hersteller häufig auf CTP- oder CTC-Architekturen, die Energiedichte und Reichweite steigern, aber Reparaturen erschweren. Sobald eine Zelle ausfällt, bleibt oft nur das Schreddern. Das neue Konzept dreht diese Logik um. Statt auf maximale Verdichtung zu setzen, werden Zugänglichkeit und Austauschbarkeit von Beginn an mitgedacht – ohne die Reichweite zu opfern.
Technisch geschieht das durch lösbare Verbindungen und klar strukturierte Montagepunkte. Werkstätten können ein Modul aus dem Akku nehmen, öffnen und eine fehlerhafte Zelle ersetzen. Der Zeitaufwand sinkt, die Standzeiten verkürzen sich. Gleichzeitig werden wertvolle Materialien länger genutzt. Recyclingfirmen erhalten dadurch hochwertigere Rohstoffe, die sich leichter zurückgewinnen lassen.
Unanbhängigkeit bei europäischer Batteriewertschöpfung als Nebeneffekt der ProLogium Bemühungen
Die Arbeitsteilung zwischen den Partnern ist eindeutig. CEA verantwortet Konstruktion, Prototypenbau und Tests. ProLogium liefert die festkeramischen Zellen und bringt Erfahrung aus industrieller Produktion ein. Erstmals vorgestellt wird der Ansatz auf der IAA Mobility in München. Dort soll ein Mock-up zeigen, wie Demontage und Energiedichte in der Praxis zusammenspielen.
Die Vorteile reichen über Technikfragen hinaus. Werkstätten bekommen standardisierte Abläufe, Versicherungen können Schäden präziser kalkulieren, Flottenbetreiber verlängern die Einsatzdauer ihrer Autos. Für Nutzer:innen bedeutet das weniger Ausfälle und eine längere Lebensdauer des Akkus. Kreislaufwirtschaft wird so zu einem greifbaren Teil des Alltags – nicht nur zu einem politischen Schlagwort.
Frankreich und Europa erhoffen sich zudem mehr Unabhängigkeit in der Batteriewertschöpfung. ProLogium baut seine Präsenz in der Region gezielt aus. Neben einer bestehenden Fertigung in Taiwan mit Hunderttausenden Zellen pro Jahr arbeitet das Unternehmen seit 2024 in einem F&E-Zentrum nahe Paris. Ein genehmigtes Werk in Dünkirchen soll ab 2026 entstehen. Der Fahrplan ist ambitioniert: Ab 2028 läuft die vierte Zellgeneration, 2029 sind 4 GWh geplant, 2030 der Vollausbau.
Damit rückt das gemeinsame Projekt in eine größere strategische Dimension. Autohersteller stehen unter Druck, Reichweite und Kosten in Einklang zu bringen und gleichzeitig Reparierbarkeit zu sichern. Das vorgestellte Modul verbindet diese Anforderungen. Es ist ein technischer Baustein, der Werkstätten und Recyclern neue Möglichkeiten gibt – und zugleich ein politisches Signal, dass Europa auf mehr Eigenständigkeit in der Batterietechnologie setzt.
Quelle: ProLogium – Pressemitteilung per Mail
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