Das Stammwerk der BMW Group in München steht vor dem größten Meilenstein seiner Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion der Elektrolimousine i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. „Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFactory haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“
Das BMW-Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis sei eine Automobilfabrik, die heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeite und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet sei, so BMW in einer aktuellen Mitteilung. Für das Werk München investiert BMW rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.
Denn ab 2027 soll das Münchner BMW-Werk ausschließlich Elektroautos produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu sollen eine vorausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen beitragen.
„Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorge auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für eine höhere Effizienz.
Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund
Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom einstigen Standort vor den Toren der Stadt bis zum heutigen urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist und direkt am Olympiapark liegt. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von täglich bis zu 1000 Fahrzeugen weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.
Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und großem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“
Zielbild für alle Technologien: die BMW iFactory
Die BMW iFactory basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und sollen so die Resilienz des Unternehmens stärken sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW-Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.
„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Weber.
Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzgewinnen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat BMW den Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschließend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.
Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Großteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.
In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.
Konsequent digitale Prozesse in der Montage
Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe sollen die Beschäftigten entlasten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.
Auch die Logistik im Münchner Werk hat BMW im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das verringert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion.
Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschließend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.
Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.
Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb
Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Straßkirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen weiteren starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken wie etwa Dingolfing und Regensburg auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in die E-Limousine i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniere einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz will die BMW Group neue Maßstäbe in der Batteriefertigung setzen.
Der Gen6 E-Motor für den i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit mehr als 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgießerei des BMW-Werks Landshut.
Quelle: BMW – Pressemitteilung vom 26.03.2026
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