Die Elektrifizierung des Logistikverkehrs für die E-Komponentenfertigung bei BMW nimmt weiter Fahrt auf. Seit kurzem übernehmen zwei vollelektrisch angetriebene Lkw den Teiletransport zwischen einem Logistiklager und den Hallen der Hochvoltbatterieproduktion im BMW Group Werk Leipzig. Im Vergleich zu herkömmlichen Transportfahrzeugen mit Dieselantrieb sparen die beiden Elektro-Lkw insgesamt rund neun Tonnen CO2 pro Jahr ein, so der Hersteller in einer aktuellen Mitteilung.
Pro Arbeitstag fahren die zwei E-Lkw bis zu zwölfmal die insgesamt acht Kilometer lange Runde zwischen Logistikzentrum und den Werkshallen der Hochvoltbatteriefertigung. Das sind knapp 100 Kilometer, die jeder Elektro-Lkw täglich lokal emissionsfrei und leise zurücklegt. Die kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-Lkw. Die beiden E-Laster transportieren Teile für die E-Antriebsproduktion – vor allem Batteriezellen und Batteriemodule – vom Logistikzentrum an der BMW Allee zu den Produktionshallen auf dem Werksgelände. Der Betrieb läuft in drei Schichten rund um die Uhr.
Seit 2021 werden im BMW Group Werk Leipzig E-Komponenten für das Produktionsnetzwerk gefertigt. Seit Anfang 2024 wird im Leipziger Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatterie-Montage. Im sächsischen Werk wurden fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatterie-Fertigung aufgebaut – auch für die eigene Produktion des Mini Countryman Electric, der im März Produktionsstart hatte. Aktuell sind rund 1000 Mitarbeitende in diesem Bereich tätig.
Neben den Hochvoltbatterien für den Mini Countryman Electric baut das Leipziger Werk auch Hochvoltspeicher und Batteriemodule für das BMW Produktionsnetzwerk für die vollelektrischen BMW-Modelle iX1, iX2, i4, i5 und iX.
Für die Hochvoltbatterieproduktion wurden die ehemaligen Hallen der BMW i3 und BMW i8 Fertigung umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Damit nimmt dieser Produktionsbereich eine Fläche von rund 150.000 m² auf dem Leipziger Werksgelände ein. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr gebaut werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.
Für Werkleiterin Petra Peterhänsel ist die Inbetriebnahme der beiden E-Lkw ein weiterer Baustein in Richtung Zukunft : „Wir freuen uns, mit unserem langjährigen Logistikpartner, der Rudolph Logistik Gruppe, gemeinsam diesen Weg zu beschreiten. Die Transformation hin zur Elektromobilität und nachhaltiger Produktion betrifft nicht nur unsere BMW und Mini Fahrzeuge, sondern auch die Produktionsweise und Lieferketten.“
Emissionsreduziert und leise unterwegs
Die beiden vollelektrischen Lkw mit Lithium-Eisenphosphat-Batteriesystem (LFP), die für das BMW Group Werk Leipzig im Einsatz sind, kommen von der Schweizer Firma Designwerk. Laut Hersteller-Angaben bringen die vier elektrischen Antriebsmotoren in einem Elektro-Lkw 610 PS mit einer 3-fach höheren Effizienz als ein Diesel-Äquivalent auf die Straße. Im Betrieb verursachen die E-Lkw keine Emissionen und die Umwelt wird nicht mit Rußpartikeln, Stickstoffoxid (NOx), Kohlenstoffdioxid (CO2) und Motorlärm belastet. Studien zufolge erzeugt ein E-Lkw bei niedrigen Geschwindigkeiten in der Vorbeifahrt und in der beschleunigten Anfahrt rund fünf Dezibel weniger Geräuschemissionen als ein dieselbetriebenes Vergleichsfahrzeug.
Geladen werden die E-Lkw in den Pausen der Fahrer. Die 340 kWh Batterien benötigen rund 1,5 Stunden Ladezeit, um 80 Prozent Batterieladestand zu erreichen. Laut Hersteller können die Batterien bis zu 3000-mal aufgeladen werden.
Technologieoffener Ansatz zur CO2-Reduktion in der Logistik
Der Einsatz von E-Lkw in der Logistik zählt zu den Maßnahmen des unternehmensweiten Projekts Green Transport Logistics. Dabei verfolgt die BMW Group das Ziel, Transporte innerhalb ihres weltweiten Produktions- und Vertriebsnetzwerks emissionsreduziert durchzuführen. Es wurde dafür ein technologieoffener Ansatz gewählt, der CO2-effiziente Energie und Verkehrsträger bevorzugt. Neben batterieelektrischen E-Lkw werden zunehmend auch Biokraftstoffe wie etwa HVO100 – hergestellt aus Rest- und Abfallstoffen – zum Beispiel am Standort München eingesetzt.
In der Produktionsversorgung in Deutschland wurde erstmals auch der Einsatz von Bio-LNG auf der Straße erprobt. Darüber hinaus ist die BMW Group an den Forschungsprojekten H2Haul und HyCET beteiligt, um Erfahrungen beim Einsatz von Wasserstoff in Lkw zu sammeln.
Quelle: BMW – Pressemitteilung vom 18.10.2024
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