Aus Altfahrzeugen lassen sich wieder hochwertige Bauteile für neue Autos herstellen. Das hat die BMW Group mit dem Forschungsprojekt Car2Car gemeinsam mit ihren Konsortialpartnern nachgewiesen. Im Fokus stand die Frage, unter welchen Bedingungen Materialien aus Schrottfahrzeugen so weit aufbereitet werden können, dass sie erneut in der Automobilindustrie einsetzbar sind. Die sogenannte Car2Car-Quote, also der Anteil der Materialien aus einem Altfahrzeug, der auf diesem Qualitätsniveau zurückgewonnen werden kann, ließ sich unter erweiterten Aufbereitungs- und Sortierbedingungen von 6 auf 51 Prozent steigern.
Besonders deutlich zeigte sich der Effekt bei Stahl. Kupferhaltige Störstoffe aus Kabeln, Steckern und anderen Bauteilen erschweren bislang die Rückführung von Altfahrzeugschrott in hochwertige Automotive-Stähle. Im Rahmen von Car2Car wurde ein zusätzlicher Klassierungsschritt entwickelt, der die Kupferkontamination im Stahlschrott gezielt verringert. Dadurch stieg die Car2Car-Quote bei Stahl von einem auf 81 Prozent, bei Aluminium von 23 auf 52 Prozent und bei Kupfer von 48 auf 68 Prozent. Das entsprechende Verfahren wurde zum Patent angemeldet.
Dass sich diese Laborergebnisse auch industriell umsetzen lassen, zeigte ein Praxistest im BMW Group Werk Leipzig. Aus dem aufbereiteten Stahlschrott entstanden dort mehr als 100.000 Serienteile, die tatsächlich in Fahrzeugen verbaut wurden. Projektleiterin Hilke Schaer ordnet diesen Schritt als zentrales Ergebnis ein: „Besonders groß war der Hub beim Stahl. Wir konnten nachweisen, dass aus Altfahrzeugschrott wieder hochwertige Flachstähle für Fahrzeuganwendungen entstehen können.“ Das mache die Projektergebnisse greifbar, so Schaer weiter.
Die erzielten Werte beruhen auf einem Forschungs- und Demonstrationsansatz unter optimalen Aufbereitungs- und Sortierbedingungen und lassen sich nicht unmittelbar mit dem heutigen Industriestandard gleichsetzen. Zu den eingesetzten Verfahren zählten unter anderem eine verbesserte Vorsortierung, angepasste Schredderprozesse, sensorbasierte Sortierung von Materialströmen sowie eine präzisere Trennung von Aluminiumlegierungen. Für eine breite industrielle Anwendung sind nach Angaben der Projektbeteiligten zusätzliche Investitionen in Demontage, Sortierung und Recyclinginfrastruktur sowie passende regulatorische Rahmenbedingungen notwendig.
Kunststoffe und Glas bleiben eine technologische Baustelle
Anders sieht die Lage bei Kunststoffen und Glas aus. Während für Metalle wie Stahl, Aluminium und Kupfer bereits funktionierende Recyclingverfahren existieren, fehlen für diese Werkstoffe bislang Lösungen, die den hohen Qualitätsanforderungen der Automobilindustrie genügen. Die Vielfalt der eingesetzten Materialien, komplexe Verbundstrukturen und enge Qualitätsvorgaben erschweren die Herstellung hochwertiger Rezyklate zusätzlich. Künftig sollen passgenaue Prozessketten aus verschiedenen Sortier- und Aufbereitungstechnologien dazu beitragen, auch in diesen Bereichen durchgängige Materialqualitäten zu erreichen.
Die Projekterkenntnisse sollen in die Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft der BMW Group einfließen und bestehende Design-for-Circularity-Ansätze bestätigen. Auch die Zusammenarbeit mit Recyclingpartnern wie PreZero kann laut Unternehmensangaben von den gewonnenen Daten profitieren. Senior Vice President Business Development Alexander Efthimiou betont die strategische Bedeutung des Projekts: „Car2Car zeigt, dass das volle Potenzial der Kreislaufwirtschaft dann erschlossen werden kann, wenn die gesamte Wertschöpfungskette optimiert wird.“ Gemeinsam mit den Partnern würden die Erkenntnisse nun genutzt, um neue Prozess- und Geschäftsmodelle für eine zirkulärere Automobilwirtschaft zu entwickeln, so Efthimiou. Vor dem Hintergrund künftiger regulatorischer Vorgaben wie der europäischen ELV-Regulatorik liefert Car2Car zudem eine Datengrundlage dafür, welche Voraussetzungen für höhere Rückführquoten in der gesamten Branche geschaffen werden müssten.
Quelle: BMW – Pressmitteilung
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