Der Volkswagen Group Components Standort in Kassel ist das konzernweite Zentrum für den elektrischen Antriebsstrang – und baut seine Kompetenzen weiter aus. Dazu wurde vor wenigen Tagen ein neues Kompetenz-Center Leistungselektronik eröffnet, in dem künftig alle für die Entwicklung von Pulswechselrichter für Elektroantriebe relevanten Bereiche gebündelt werden und eng zusammenarbeiten. Damit können Synergien gehoben und Entwicklungszeiten beschleunigt werden, so VW in einer aktuellen Mitteilung.
Gleichzeitig bereitet der Standort den Hochlauf des neuen E-Antriebs APP 550 für VWs-E-Auto-Plattform MEB vor. In einem nächsten Schritt werde die Abgasanlagenfertigung zur Produktion von Aktivkomponenten für elektrische Antriebe transformiert. Von den vielen am Standort entwickelten Prozessinnovationen gilt der Großguss als Schlüsseltechnologie für Strukturkomponenten der vollelektrischen Plattform der nächsten Generation.
Als Systemanbieter für den gesamten elektrischen Antriebsstrang nimmt Volkswagen mehr und mehr alle zentralen Komponenten in die eigene Hand. Für die Entwicklung des Pulswechselrichters als Leistung und Effizenz bestimmende Komponente im elektrischen Antriebssystem werde am Volkswagen Group Components Werk Kassel eigens ein Kompetenz-Center Leistungselektronik errichtet. Die Eröffnung fand im Rahmen des diesjährigen Standortsymposiums statt, bei dem sich Konzernvorstand und Konzernbetriebsrat über den aktuellen Stand der Transformationsaktivitäten, Produkt- und Prozessinnovationen sowie Digitalisierungs- und Transformationsthemen informierten.
„Kassel spielt als konzernweites E-Motoren-Zentrum eine Schlüsselrolle“, sagt Thomas Schmall, Konzernvorstand Technik und CEO der Volkswagen Group Components sagte. Der Standort befasse sich schon seit mehr als zehn Jahren mit der Entwicklung und Fertigung von E-Antrieben und baue sein Know-how mit dem neuen Kompetenz-Center für Leistungselektronik jetzt weiter aus. „Kassel ist ein starkes Beispiel für die wettbewerbsfähige und erfolgreiche Transformation hin zur E-Mobilität“, so Schmall.
„Wir transformieren den Standort Kassel vom größten Getriebewerk Europas zum Zentrum für Elektromotoren“, ergänzt Personalvorstand Gunnar Kilian. Damit folge der Standort der strategischen Ausrichtung des Konzerns auf dem Weg Richtung vollelektrischer und softwareorientierter Mobilität. So ändere sich sukzessiv auch das Portfolio des Standorts: hin zu E-Motoren und E-Komponenten wie Pulswechselrichtern.
Mehr Power für den MEB: Der E-Antrieb APP550
Als leistungsgesteigerte Motorvariante des MEB soll der APP550 („MEB Performance“) künftig verschiedene E-Modelle des Konzerns mit bis zu 210 kW Leistung und einem Drehmoment von bis zu 550 Nm antreiben. Seit gut einem Jahr entstehe in der Fertigungshalle 1 die Montage für den neuen Antrieb. Derzeit werden die ersten Vorserienantriebe produziert, die sogenannte 0-Serie. Dabei werden Rotor und Stator eigenständig Inhouse gefertigt. Produktionsstart ist bereits für diesen Mai geplant, bis Ende des Jahres soll das Volumen dann auf rund 1500 Einheiten pro Tag gesteigert werden.
Auslauf der Abgasanlagenfertigung, Transformation in Aktivkomponenten für E-Antriebe
Das Werk Kassel bereitet sich konsequent auf das absehbare Ende des Verbrennungsmotor vor und treibt den Wandel zur E-Mobilität weiter voran. So wird die Produktion von Abgasanlagen am Standort Kassel perspektivisch eingestellt. Um die Fähigkeiten und das Know-how der Mitarbeiter weiter zu nutzen, werden sie in die Produktion von Aktivkomponenten wie die Montage von Rotor und Stator qualifiziert. Volkswagen will damit ein klares Signal setzen für eine zukunftsfähige und nachhaltige Ausrichtung des Unternehmens.
Großguss: Neue Technologie ermöglicht Fertigung komplexer Bauteile in einem Stück
Mit der Großguss-Technologie will Volkswagen Kassel seine Fähigkeiten unter Beweis stellen, auch in Zeiten des Wandels innovative Technologien zu entwickeln und effizient in der Produktion umzusetzen. Mit dem Großguss eines Vorderwagens für Elektroautos der ID-Familie habe die Gießerei einen neuen Meilenstein in der Produktion erreicht, so VW. Der Vorderwagen wurde mithilfe der modernen Gießtechnologie hergestellt und ist ein wichtiger Bestandteil eines neuen Sicherheitskonzepts von Elektroautos, der in Zukunft in zahlreichen Volkswagen-Modellen zum Einsatz kommen kann. Es gehe vor allem darum, zu erproben, ob die Vorteile von Großguss auch in Crashbereichen genutzt werden können. Der Großguss erfolgte in Europas größter Leichtmetallgießerei in Kassel. Die Produktion des Vorderwagens sei unter Einhaltung höchster Qualitätsstandards und strenger Umweltauflagen durchgeführt worden.
Mit diesem erfolgreichen Großguss will Volkswagen seine Vorreiterrolle in der Automobilindustrie und sein Engagement für eine nachhaltige Mobilität unterstreichen. „Wir sind stolz darauf, Teil dieses Wandels zu sein und freuen uns darauf, Ihnen in naher Zukunft weitere innovative Technologien und Produkte präsentieren zu können“, sagte Gießereileiter Mirco Wöllenstein.
Warmumformungsanlagen laufen auf Hochtouren
Die Warmumformung ist ein Prozess, bei dem Metall bei hohen Temperaturen geformt wird, um komplexe geometrische Formen zu erreichen. Dieser Schritt ist besonders wichtig bei der Fertigung von Automobilteilen wie beispielsweise Karosserieteilen. Die Auslastung der Warmumformungsanlagen sei entscheidend für die Effizienz und Produktivität in der Fertigung und habe einen direkten Einfluss auf die Qualität und den Preis der produzierten Teile.
Volkswagen hat in den letzten Jahren erhebliche Investitionen in die Modernisierung und Automatisierung seiner Produktionsanlagen getätigt, einschließlich der Warmumformung. Diese Investitionen haben laut eigener Aussage zu einer deutlichen Verbesserung der Auslastung geführt. Das Unternehmen habe seine Produktionsprozesse optimiert und die Wartung und Instandhaltung der Anlagen verbessert, um Ausfallzeiten zu minimieren und eine kontinuierliche Produktion sicherzustellen.
Quelle: Volkswagen – Pressemitteilung vom 16.03.2023
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