Wie Mercedes zentrale Komponenten für den Elektro-Lkw eActros produziert

Mercedes-Benz-Elektro-Lkw-eActros-Produktion

Copyright Abbildung(en): Daimler

Die deutschen Mercedes-Benz Aggregate-Werke haben mit der Produktion zentraler Komponenten für den batterieelektrisch angetriebenen Lkw eActros begonnen. Hierzu gehören die e-Achse und die Batteriepakete, die an den Standorten Gaggenau, Kassel und Mannheim gefertigt sowie montiert werden. Zum Einsatz kommen die Komponenten dann in der Serienfertigung des eActros, die in diesen Tagen im Mercedes-Benz Werk Wörth anläuft.

Der Start der Produktion von Komponenten für den ersten vollelektrischen Serien-Lkw mit Stern ist für uns von besonderer Bedeutung“, sagt Yaris Pürsün, Leiter der globalen Produktion von Antriebskomponenten für Daimler Truck. Er betont, dass damit zentrale Komponenten für Elektro-Lkw an deutschen Standorten und „nach höchsten Qualitätsstandards“ produziert werden.

Batteriepakete aus dem Mercedes-Benz Werk Mannheim

Im Kompetenzcenter für Emissionsfreie Mobilität (KEM) in Mannheim werden einzelne Batteriemodule zu kompletten Paketen montiert und einer Funktionsprüfung unterzogen. Ein Batteriepaket für den Serien-eActros besteht aus sechs einzelnen Batteriemodulen. Das fertig montierte Paket hat eine Länge von knapp 2,20 Metern, ist 75 cm breit und 55 cm hoch. Bevor aus den Modulen ein einsatzbereites Paket entsteht, werden die einzelnen Module in einem ersten Schritt in ein Metallgehäuse gesetzt, dann mit weiteren Komponenten wie Stromschienen, Steuergeräten und Kabeln verbunden.

Im Anschluss erfolgt die Verkabelung der Hochvolt-Leitungssätze und das Anbringen von Isolationsschichten, die höchste Sicherheitsstandards gewährleisten sollen. Abschließend wird die sogenannte Elektrik/Elektronik-Box (E/E-Box) auf das vormontierte Metallgehäuse angebracht, welche später die Schnittstelle zwischen Batterie und Fahrzeug bildet. Die E/E-Box wird ebenfalls im Mercedes-Benz Werk Mannheim vormontiert. Nach einer finalen Funktions- und Dichtheitsprüfung des gesamten Batteriepakets erfolgt der Versand an das Mercedes-Benz Werk Wörth.

Die e-Achse: Tragende Rolle für das Mercedes-Benz Werk Kassel

Das Mercedes-Benz Werk Kassel montiert die komplette e-Achse, bestehend aus Achsbrücke, Elektromotor und schaltbaren Getriebe-Elementen. Zunächst erfolgt die Vormontage der sogenannten Rumpfachse, bei der unter anderem Radnaben und Bremsscheiben an die Achsbrücke angebracht werden. Parallel dazu wird die Antriebseinheit inklusive Zwei-Gang-Getriebe vormontiert. Die dafür benötigten Getriebekomponenten werden vom Mercedes-Benz Werk Gaggenau zugeliefert. Nach der Vormontage der Rumpfachse erfolgt die „Hochzeit“: Dabei wird die gesamte Antriebseinheit inklusive Zwei-Gang-Getriebe an die Achse montiert. Bevor die e-Achse für den Versand vorbereitet wird, erfolgt noch eine Funktions- und Hochvoltprüfung. Insbesondere die elektrische Sicherheit sowie das Geräuschverhalten werden bei diesen Testverfahren überprüft.

Mercedes-Benz-Elektro-Lkw-eActros-Elektromotor
Daimler

Die e-Achse ist auf der gleichen Basis wie die entsprechende konventionelle Baureihe aufgebaut. Aus diesem Grund ist es möglich, sowohl Fertigungs- als auch Montageprozesse der e-Achse parallel zu den konventionellen Baureihen auf bestehenden Anlagen zu integrieren, wie Daimler mitteilt. So entstehe ein maximal flexibler und wirtschaftlicher Produktionsprozess.

Getrieberelevante Komponenten aus dem Werk Gaggenau

Im Mercedes-Benz Werk Gaggenau wiederum werden getrieberelevante Mechanikkomponenten und dazugehörige Gehäuse hergestellt. Besondere Herausforderung dabei: Die Gehäusekomponenten aus Stahl und Aluminium sowie die Getriebeteile müssen maximal präzise gefertigt werden, denn sie unterliegen höchsten Genauigkeitsanforderungen. Dies ist nötig, um eine einwandfreie Funktionalität und ein optimales Geräuschverhalten der e-Achse zu gewährleisten.

Die Bauteilbandbreite im Mercedes-Benz Werk Gaggenau geht vom kleinsten Planetenrad mit einem Außendurchmesser von 57 mm, bis zum Abtriebsrad mit einem Außendurchmesser von 365 mm und einem Rohteilgewicht von über 40 kg. Insgesamt werden zehn Getriebeteile und drei Gehäuseteile an das Mercedes-Benz Werk Kassel geliefert, wo die weitere Montage der e-Achse stattfindet.

Der Mercedes-Benz eActros im Überblick

Die Antriebseinheit – eine elektrische Starrachse mit zwei integrierten Elektromotoren und Zwei-Gang-Getriebe – ist das technologische Herzstück des eActros. Dieses Konzept biete im Vergleich zu Konzepten mit einem Zentralmotor zahlreiche Vorteile. So ermöglicht die kompaktere Bauweise einen größeren Bauraum für eine höhere installierbare Batteriekapazität, was sich wiederum positiv auf die Reichweite auswirkt.

Die mit diesem Konzept verbundene direkte Leistungsübertragung bietet gegenüber einem Zentralmotor auch Effizienzvorteile. Die beiden Motoren sorgen Daimler zufolge für einen hohen Fahrkomfort und eine hohe Fahrdynamik, zugleich erlaubt der leise und emissionsfreie elektrische Antrieb auch Nachtanlieferungen sowie die Einfahrt in Innenstädte, in denen es Dieselfahrverbote gibt.

Mercedes-Benz eActros Wörth
Daimler

Seine Energie schöpft der eActros je nach Ausführung aus drei oder vier Batteriepaketen, und kann damit eine Reichweite von bis zu 400 Kilometern erreichen. Der eActros kann mit bis zu 160 kW geladen werden: Die drei Batteriepakete benötigen an einer üblichen DC-Schnellladesäule mit 400A Ladestrom etwas mehr als eine Stunde, um von 20 auf 80 Prozent geladen zu werden. Damit ist der eActros mit Blick auf Verfügbarkeit und Leistungserbringung für den täglichen Einsatz im Verteilerverkehr bestens gerüstet.

Die deutschen Aggregate-Werke der Daimler Truck AG

Das Mercedes-Benz Werk Gaggenau wurde 1894 als „Firma Bergmann’s Industriewerke in Gaggenau“ gegründet und gilt laut Daimler als das älteste Automobilwerk der Welt. Mit seinen rund 6200 Mitarbeitenden ist es sowohl größter Arbeitgeber der Stadt als auch größter Ausbildungsbetrieb der Region. Neben Getrieben für sämtliche Daimler Fahrzeugsparten werden am Standort zusätzlich Außenplaneten- und Portalachsen sowie Pkw Wandler produziert.

Das Mercedes-Benz Werk Kassel wurde 1969 als „Hanomag-Henschel-Fahrzeugwerke GmbH“ gegründet und fertigt unter anderem seit mehr als 50 Jahren Achsen für Nutzfahrzeuge. Die rund 2800 Mitarbeitenden fertigen unter anderem Achsen für Lkw, Busse, Transporter und Pkw, sowie Gelenkwellen und Radsätze. Der Standort in Kassel ist eines der größten Nutzfahrzeug-Achsenwerke Europas und der größte industrielle Arbeitgeber der Stadt Kassel.

Mercedes-Benz und Mannheim schließlich verbindet eine ganz besondere Geschichte. Hier erfand der Ingenieur Carl Benz am 29. Januar 1886 mit der Patentnummer 37435 das erste Automobil der Welt – den Benz Patent-Motorwagen. 1908 wurde das heutige Mercedes-Benz Werk Mannheim in Mannheim-Waldhof auf dem Luzenberg gegründet. Mehr als 4800 Mitarbeitende produzieren am Standort Motoren und zugehörige Komponenten für Nutzfahrzeuge.

Quelle: Daimler Truck – Pressemitteilung vom 04.10.2021

Über den Autor

Michael Neißendorfer ist E-Mobility-Journalist und hat stets das große Ganze im Blick: Darum schreibt er nicht nur über E-Autos, sondern auch andere Arten fossilfreier Mobilität sowie über erneuerbare Energien und Nachhaltigkeit im Allgemeinen.

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Gut, dass jetzt Serienerfahrung und Regelbetrieb anfängt. Es muss in der Praxis wortwörtlich „erfahren“ werden, was sich bewährt. Denn das Transportgewerbe ist knallhart und alles muss immer funktionieren. Da ist kein Platz für Newcomer, die es anders machen wollen.

😉

Bei seinem Bus eCitaro und der Festkörperbatterie hat Daimler ein Problem.

Nach dem Großbrand im SSB-Busdepot in Stuttgart wird man im deutschen Nahverkehr kaum einfach zur Tagesordnung zurückkehren können – auch wenn zum Glück niemand ernsthaft verletzt wurde. Mercedes-Benz Elektrobusse des Typs eCitaro mit neuartiger Festkörperbatterie werden in Stuttgart und München vorerst stillgelegt.

(Quelle: eurotransport.de – 09.10.2021)

Dabei sollen doch die Festkörperbatterien besonders sicher sein.

Vorher – seit 2018 – hatten die Busse Lithium-Ionen-Batterien, aber dann wollte Daimler wohl unbedingt Festkörperbatterien haben und das bei dieser Vorgeschichte.

Nun hat der Hersteller und Daimler-Lieferant „BlueSolutions“, der franco-kanadischer Herkunft ist, nicht unbedingt den allerbesten Track-Record für seine Technologie: In den 2010er Jahren stattete er hunderte Carsharing-Kleinwagen im AutoLib-Projekt in Paris aus, von denen 25 aus unerfindlichen Gründen (Vandalismus?) abbrannten und 2018 dann die ganze Flotte weitgehend verschrottet wurde.

(Quelle: eurotransport.de – 09.10.2021)

Vielleicht sollte Daimler bei seinem Bus eCitaro wieder zu den bewährten Lithium-Ionen-Batterien zurück.

1+
🙂
🙂

DAIMLER, AKKU, BRENNSTOFFZELLEN, STROM UND CO. Vlt. lenkt das hier etwas von Ihren täglichen Gedanken ab? https://www.auto-motor-und-sport.de/tech-zukunft/alternative-antriebe/wasserstoffauto-brennstoffzelle-co2-neutral-batterie-lithium/

Ja diese knallharten Bedingungen. Warum denn immer diese unausgereiften Akkus? Natürlich gibt es viele Wege die nach Rom führen und auf denen Truck gebraucht werden. Wer bitte braucht Fernzüge mit AKKU? Wer kein Erdöl verbrennen will, der braucht nicht einmal E-Motoren für den Antreieb. Es ging sogar NOCH so, oder man nimm diesen Motor dort wo er sich besondern eignet: https://www.ingenieur.de/technik/fachbereiche/energie/deutz-wasserstoffverbrennungsmotor-vor-etwas-besonderes-ueberrascht/
Der erspart die FC.
Wie der neue DEUTZ-Motor klingt?
So: https://www.agrarheute.com/technik/sound-deutz-wasserstoffmotors-so-klingt-zukunft-586220

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