Tesla will mit Giga-Druckgießmaschine günstiger und schneller produzieren

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Elon Musk ist bekannt dafür, Dinge zu hinterfragen und bei einem eigentlich durchentwickelten Produkt nochmals bei Null anzufangen, um es zu optimieren. Bestes Beispiel ist das Model 3, das sich in einigen Details von anderen E-Autos unterscheidet. Jetzt schraubt Musk an der Art, Autos zu produzieren: Tesla will demnächst in seinem Stammwerk in Fremont eine neue Druckgießmaschine einsetzen, um den hinteren Teil der Karosserie des kompakten Elektro-SUV Model Y zukünftig aus einem einzigen Guss herzustellen.

Irgendwann soll die Maschine sogar in der Lage sein, die komplette Karosserie in einem Guss zu fertigen. Aktuell besteht die Karosserie noch aus 70 Teilen, welche einzeln aufwändig produziert und dann miteinander verbunden werden müssen. Mit dem neuen Verfahren soll die Herstellung deutlich billiger werden und die Produktionsgeschwindigkeit gesteigert werden können.

Bereits Mitte Juli hatte Tesla die Patentanmeldung der neuen Druckgießmaschine veröffentlicht, welche die Massenproduktion des Model Y beschleunigen soll. Da die Karosserie mit der neuen Maschine künftig aus Aluminium statt Stahl hergestellt werden kann, verliere das Elektroauto zudem an Gewicht, was seine Reichweite steigert. Außerdem soll die Alukarosserie auch die Sicherheit erhöhen, da das Auto bei einem Unfall die Crashenergie besser ableiten könne.

Elon Musk zeigte sich auf Twitter begeistert von der neuen Druckgießmaschine: „Es wird großartig sein, sie in Betrieb zu sehen! Es ist die größte Druckgießmaschine aller Zeiten. Sie wird die hintere Karosserie als ein einziges Teil fertigen, inklusive der Stoßstange.“

Der Karosserie-Rohbau sei „sehr investitionsintensiv“, erklärte Autoexperte Ferdinand Dudenhöffer im Gespräch mit Business Insider. Tesla brauche dank der neuen Maschine weniger Pressen und Schweißroboter und könne damit „gut 20 bis 30 Prozent Kosteneinsparungen im Rohbau realisieren“. Dudenhöffer geht sogar davon aus, dass Tesla mit dem neuen Fertigungsverfahren eine kleine Revolution im Fahrzeugbau angestoßen hat und andere Autohersteller „früher oder später nachziehen, weil man solch eine Innovation nicht allzu lange schützen kann“.

Fremont in den USA ist nicht der einzige Standort, der mit der neuen Druckgießmaschine ausgestattet werden soll. Auch die momentan im Aufbau befindliche Giga Berlin sowie die Giga Shanghai sollen die riesige Zeit- und Kosten-Sparmaschine erhalten.

Quelle: Automobilwoche – „Größte Druckgießmaschine aller Zeiten“: Tesla will Karosserie des Model Y aus einem Guss bauen // Business Insider – Tesla baut Karosserie um — und stößt damit eine Revolution an

Über den Autor

Michael Neißendorfer ist E-Mobility-Journalist und hat stets das große Ganze im Blick: Darum schreibt er nicht nur über E-Autos, sondern auch andere Arten fossilfreier Mobilität sowie über erneuerbare Energien und Nachhaltigkeit im Allgemeinen.

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Nach dem 3-D Drucker kommen nun die 3-D Druckgussmaschinen. Ich traue es Tesla zu, in wenigen Jahren das ganze „Gerüst“ des Fahrzeugs an einem Stück zu gießen und dann werden nur noch Kunststoffteile draufgeklebt. Fertig ist die Kiste. Leicht, preiswert und einfach zu recykeln.

Sowas Ähnliches wollte auch Prof. Schuh mit dem e-Go machen. Dort wird aber das Skelett von Hand zusammengebastelt. An einem Stück gegossen wäre der e-Go ratz fatz fertig und wahrscheinlich deutlich billiger.

Es wird in diese Richtung gehen. The revolution of the electric car is accelerating 🙂

Inklusive Stoßstange … hm … da will ich nicht wissen was das Ersatzteil kostet, wenn mir einer hinten drauf fährt (das kann der Autopilot wohl noch nicht verhindern). Naja, muss ja meistens der der drauf fährt bzw. dessen Versicherung bezahlen.

Genau das ist das Problem , auch die Unfalltechnik beruht auf Mehrteiligen Karosserien, es ist also nicht so einfach alles im Druckguss herzustellen, sofern die Unfalltests Probleme aufzeigen , könnte das alles kein tolles Thema mehr sein…

Traditionelle Karosserien sind ja nur in den Einzelteilen mehrteilig. Sobald die Einzelteile verschweißt sind, besteht die Karosserie auch aus einem Teil und muss bei der Unfallreparatur aufgetrennt werden, da gibt es zu einer Gussstruktur keinen Unterschied. Die Stoßstange und deren Aufnahmen werden sicherlich Einzelteile sein, welche verschraubt sind und schnell gewechselt werden können.
Um größere Unfälle zu reparieren, braucht man sicherlich kleinere Einzelteile als die ganze Karosserie. Das ist tatsächlich nicht so einfach zu realisieren, weil man je nach Unfallstärke, d.h. Deformationsumfang verschieden große Ersatzteile benötigt.

Ich frage mich, ob das wirklich neu ist und ob es die älteren Autohersteller entweder in Betrieb haben oder nicht auch schon versucht haben? Mir fallen da so die Startschwiergkeiten beim Model 3 ein, als die ersten 30 Stück mit großer Bühnenshow übergeben wurden und danach die ganze Montagelinie überarbeitet wurde. Die andere Seite ist die, inwieweit kann man auf der Gusspresse andere Karosserien herstellen. Wenn die Presse sehr teuer ist, müssen hohe Stückzahlen kommen, damit es sich rechnet und wenn dann ein Umrüsten teuer oder nicht möglich ist, weil die Stückzahlen nicht erreicht werden, was beim Model Y momentan so aussieht, dann wäre es ein Flop. Aluminium ist auch wiederum teurer als Stahl und hat geringere Festigkeitswerte. Es ist auf jeden Fall erst einmal eine fette Schlagzeile wert. Zu den Reparaturmöglichkeiten wurde weiter oben schon einiges gesagt, Aluschweißen kann auch nicht jeder. Skepsis ist angebracht.

hohe Stückzahlen gehen schon deshalb nicht weil die Zykluszeiten für die erstellung eines einzigen Spritzgussteils ganz erheblich sind:
Vortemperieren der form – einschließen des Werkstoffs – abkühlen in der Form – Öffnen und entformen (gaaanz vorsichtig und langsam) – reinigen und prüfen der Form (ist da nix hängen geblieben .. ???) –
Und dann von vorne bitte

Ich möchte gar nicht davon sprechen, dass noch Metall-Gewindeeinsätze und irgendwelche Kerne positioniert werden müssen.

Das sind keine Joghurtbecher oder Stöpsel für Headsets!

Das ganze Fahrzeug muss auf diesen Prozess hin gestaltet sein und wer auf die Produktion hin gestaltet holt sich anderweitig Nachteile.

Al-Pritzgusstechnik ist eine ur-ur-alte Klamotte.
Ob das für ein ganzes Fahrzeugsegement geeignet ist .. ich wage es als Halb-Fachmann zu bezweifeln.

– es liegt eine extrem komplexe Form vor, die spritzgussgeeignet sein muss – auf deutsch: das Werkzeug muss beim Öffnen überall Platz zum ‚ausformen‘ haben. Hohlräume, Hinterschneidungen usw usw .. fallen damit alle weg.
– Eine Spritzgussmaschine muss beim Einschießen des flüssigen AL komplett eine passende Temperatur haben. Gar nicht so einfach. Dann muss es in der Form erkalten, so dass es beim Ausformen nicht in sich zusammensinkt.
– Damit das Al beim Einschießen nicht erkaltet/verklumpt müssen die Wandstärken groß sein .. hohes Bauteil- und Fahrzeuggewicht …
– nach dem Ausformen gibt es komplexe Form- und Maßveränderungen durch Abkühlung .. hmmmmm
– die spritzgussgeigneten Al-legierungen sind für viele andere Fertigungsverfahren weniger geeignet, haben geringe Festigkeiten, sind korrosionsanfällig, schlecht umformbar, schmieren beim zerspanen ..
– wie verbinde ich korrosionsarm und ausreichender Festigkeit das al-Spritzgussteil mit dem Rest des Wagens? Als mit Stahl verschweißen geht nicht bzw sehr schlecht und die Kombination hat große Korrosionsprobleme (elektrochemische Korrosion). Alles andere hat massivste Probleme bei Fertigungtechnik, Festigkeit und Korrosion
Nieten?? So wie die Boeings?

Als alternativer Hersteller würde ich mich dabei erst mal ganz entspannt zurücklehnen .. ich halte das ganze Projekt für sehr gewagt und wenn es klappt werden andere es schnell nachbauen.
wie gesagt: Al-Spritzguss ist uralt

Da bei Tesla die wohl fähigsten Ingenieure arbeiten, die der Markt derzeit zu bieten hat würde ich mir an Egon Meiers Stelle mal nicht deren Kopf zerbrechen.
Time will tell
Trial and error – aber Tesla versucht wenigstens die doch sehr angestaubte Industrie in eine neue Richtung zu schubsen.
Habt Ihr schon mal Sandy Munro zu dem Thema gehört? …….. eben!!!!
Der hat halt einen ganzen Plan – und nicht nur einen halben.

Sandy Munro ist ein technisch viertelgebildeter Laberkopp .. der hat überhaupt keinen Plan.
Über sein Geseiche kann man vielfach nur lächeln.

Und ich zebreche mir garantiert nicht den Klopf sonder sehe mir das ganze in aller Ruhe an….. und ob Tesla die fähigsten Ingenieure hat wage ich zu bezweifeln. Tesla hat einen sehr willenstarken Chef und bisher tierisch Glück gehabt .. ob es da Glück des Tüchtigen ist muss sich noch zeigen.

Tüchtige Ings würden sich an fehlerarmen Produkten zeigen aber das fehlt auf der ganzen Linie. Wie war das mit den abfallenden Lenkrädern? – Ach das war kein Ing sondern ein angelernter Hampel der trotz corona ans Werkzeug geprügelt wurde und nicht aufs Klo durfte .. ?

fähigste Ingenieure

Das war ein guter Witz

Inklusive „Crash rails“ heißt nicht inklusive Stoßstange. Gemeint ist ein Teil der Crashstruktur am Fahrwerk.

Danke für diesen Hinweis!

Verstehen das ganze nicht. Die einzelnen Karosserieteile sind doch aus Blechen zusammengesetzt. Gußteile können doch nicht dünnwandige Blechteile ersetzen. Als Achsträger okay. Hinterer Unterboden evtl. auch noch. Aber äußere Blechteile! Was ist wenn nur ein Lunker in der
gesamten Struktur auftritt. QM? würde mich über weitere Erklärungen freuen. Kann das ganze noch nicht richtig nachvollziehen.

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