So wird das Elektroauto ID.3 CO2-neutral

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Copyright Abbildung(en): Volkswagen

Mit dem ID.3 beginnt eine neue Ära – auch beim Thema Nachhaltigkeit. Das E-Auto ist der erste bilanziell CO2-neutral gefertigte Volkswagen. Wie Volkswagen das schafft? Durch eine ganzheitlich nachhaltige Strategie. Volkswagen ist sich seiner Verantwortung für Umwelt und Gesellschaft bewusst. Schon vor geraumer Zeit hat sich der Konzern auf das Pariser Klimaabkommen verpflichtet. Das bedeutet konkret: bilanzielle CO2-Neutralität bis 2050.

Bei der Senkung der CO2-Emissionen setzen die Marken des Konzerns auf eine Elektrifizierung ihrer Fahrzeugflotten. Und der ID.3 ist das erste Modell von Volkswagen, das dieser Strategie konsequent folgt.

Um bestmöglich bilanzielle CO2-Neutralität zu erreichen, werden drei Prinzipien verfolgt. Erstens: CO2 wirksam und nachhaltig reduzieren. Zweitens: die Energieversorgung auf erneuerbare Energien umstellen. Drittens: nicht vermeidbare Emissionen kompensieren. In einem Satz zusammengefasst: Dekarbonisierung kann gelingen, wenn CO2-Emissionen konsequent vermieden oder reduziert werden. Zusätzlich müssen (derzeit noch) unvermeidbare Emissionen mit Klimaschutzprojekten ausgeglichen werden.

Wo entstehen Umweltbelastungen?

Damit Nachhaltigkeit wirklich sinnvoll ist, versucht Volkswagen die CO2-Neutralität über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs zu gewährleisten. Experten sprechen dabei von Ökobilanz, Umweltbilanz oder Produktlebenszyklus-Analyse; auf Englisch Life Cycle Assessment (LCA) genannt. LCA gliedert die Produktion und das Leben eines Autos in vier Abschnitte: Erstens in die Lieferkette, zweitens in die Produktion, drittens in die Nutzungsphase und viertens in das Recycling, das am Ende des Fahrzeuglebens steht. Nachhaltige Mobilität ist komplex, ganzheitlich zu denken ist das Gebot. Durch die LCA wissen die Experten, wo sogenannte „Hot Spots“ in der Herstellung liegen. „Hot Spots“ sind die Bereiche und Fertigungsschritte, bei denen viel CO2 entsteht.

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Beim ID.3 verursacht die Herstellung des Batteriesystems mehr als 40 Prozent der CO2-Emissionen. Es lohnt also ein zweiter Blick auf dieses Bauteil sowie ein Vergleich mit anderen Modellen.

Kontrolle über die Zuliefererkette

Die Herausforderung: Die Batterie des ID.3 ist ein Bauteil, das Volkswagen nicht selbst herstellt. Deshalb nehmen die Volkswagen Experten in diesem Fall die sogenannte „Lieferkette“ unter die Lupe, also die vorgelagerte Produktion von Material und Bauteilen bis hin zum Abbau der dafür benötigten Rohstoffe.

Die Lieferkette ist für nachhaltige Elektromobilität auch deshalb wichtig, weil die Produktion leistungsstarker Batterien energieintensiv ist. Deshalb entsteht bei der Herstellung eines E-Autos deutlich mehr CO2 als bei einem Fahrzeug mit klassischem Benzin- oder Dieselmotor – im Schnitt das 1,5-fache.

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Elektroautos haben also gegenüber konventionellen Antrieben vom Start weg einen Nachteil in der CO2-Bilanz. Konsequenter Klimaschutz muss deshalb früh ansetzen. Bei der Batterie erschließt sich die Optimierung schnell: Nutzt man für die Herstellung der Batterien konsequent Ökostrom, dann sinkt die Umweltbelastung enorm. Die Batteriezellen für den ID.3 liefert das koreanische Unternehmen LG Chem, das die Zellen in Europa fertigt und dafür in eine Fertigungsstätte in Polen investierte. Volkswagen hat mit LG Chem bereits vor längerem vereinbart, dass für die Fertigung der Batteriezellen ausschließlich zertifizierter Grünstrom bezogen wird. So sinken die CO2-Emissionen aus diesem Bereich fast auf null.

Weitere Schwerpunkte für CO2-Reduzierungen in der Lieferkette betreffen die Stahlproduktion und die Herstellung der E-Motoren. Beim Stahl sind durch komplexe Prozesse in einigen Jahren sogar Einsparungen bis zu 70 Prozent möglich. Beim E-Motor verwendet Volkswagen für das Gehäuse aufbereitetes Aluminium. Das Einsparpotenzial dieser und anderer Maßnahmen liegt bei immerhin noch 50 Prozent.

CO2-Einsparungen in der Produktion

CO2 entsteht natürlich auch in der Komponentenfertigung, im Karosseriebau, der Lackiererei und der Montage. Der ID.3 wird im sächsischen Werk Zwickau hergestellt. Die maximale Auslastung des Werks wird von heute 1350 auf dann 1500 Fahrzeuge täglich gesteigert. In der finalen Ausbaustufe ab 2021 sollen 330.000 rein elektrische Autos pro Jahr produziert werden.

Um diese Menge mit möglichst wenigen Belastungen für die Umwelt herzustellen, wurde das Werk über Jahre optimiert. Die umgesetzten Maßnahmen führten bis Mitte 2019 bereits zu einer CO2-Minderung von insgesamt 66 Prozent gegenüber 2010. Dafür gab und gibt es viele Projekte und Dutzende gute Beispiele.

So wird etwa das Werk in Zwickau zu einem Teil durch die Volkswagen Kraftwerks GmbH mit Ökostrom beliefert, einem reinen Naturstrom. Dieser stammt aus Wasserkraftwerken, Wind- und Solarparks und ist TÜV-zertifiziert. Den anderen Teil produziert Zwickau in einem eigenen Blockheizkraftwerk. Es wird mit Erdgas betrieben, was bedeutend klimafreundlicher ist als die Verstromung von Kohle. Das eigene Kraftwerk hat einen weiteren großen Vorteil: Es deckt „nebenbei“ auch 70 Prozent des Wärmebedarfs des Werks.

Ein weiteres gutes Beispiel für CO2-Einsparungen sind die im Zuge des Umbaus erweiterten oder neu gebauten Hallen: Sie entstanden nach der neuesten Energieeinsparverordnung und minimieren entsprechend der Nutzung den Strom-, Wasser- und Wärmeverbrauch. Auch der Verbrauch von Erdgas – einer der großen Verbraucher in der Fertigung – wurde optimiert: Bei der thermischen Nachverbrennung in der Lackierung wird jetzt die Abgastemperatur so optimiert, dass sie einerseits noch hoch genug für die Qualität ist, andererseits aber nicht zu viel Schadstoffe in die Luft geblasen werden. Insgesamt wird weniger Gas verbraucht.

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Was in Zwickau in der Fertigung nicht vermieden werden kann, wird über Klimaschutzprojekte kompensiert: Dabei konzentriert sich Volkswagen zunächst auf aktiven Waldschutz und Wiederaufforstung in den Tropen. Die Projekte sind nach den höchsten internationalen Standards „Verified Carbon Standard“ (VCS) sowie „Climate Community and Biodiversity Standard“ (CCB) oder „Gold Standard“ zertifiziert. Mit dem ersten Projekt, dem „Katingan Mataya Forest Protection Project“ auf der indonesischen Insel Borneo, kompensiert das Unternehmen die derzeit noch unvermeidbaren CO2-Emissionen, die beim ID.3 entstehen, bevor dieser an Kunden ausgeliefert wird.

Beim Katingan-Mentaya-Projekt arbeitet Volkswagen mit Permian Global zusammen, einem Projektentwickler im Bereich Schutz und Wiederherstellung tropischer Wälder. Das Projekt befindet sich in Zentral Kalimantan auf der Insel Borneo und sichert einen 149.800 Hektar großen Wald auf kohlenstoffreichen Torfböden.

Auch unterwegs: CO2-neutral

Der ID.3 bietet nicht nur ein völlig neues Fahrzeugkonzept, sondern eröffnet seinen Eigentümern die Chance für eine bilanziell CO2-neutrale Mobilität. Voraussetzung: Die Batterie wird konsequent mit Naturstrom geladen. Daheim unterstützt das Volkswagen Tochterunternehmen Elli die umweltbewussten Besitzer eines ID.3. Elli liefert Volkswagen Naturstrom. Dieser stammt aus 100 Prozent erneuerbaren Energien. Die Bestellung ist einfach und günstig – und garantiert nachhaltig. Der TÜV Nord prüft jährlich die Herkunft von Volkswagen Naturstrom. Dabei werden die CO2-Neutralität und der Strombezug aus Öko-Kraftwerken in Deutschland, Österreich und der Schweiz zertifiziert. Auch durch dieses grüne Angebot macht Volkswagen den Umstieg auf das Elektroauto so attraktiv wie möglich.

Unterwegs können Fahrer unter anderem auf die Ladeinfrastruktur des Gemeinschaftsunternehmen Ionity zurückgreifen, an dem Volkswagen beteiligt ist. Bis 2020 errichtet Ionity entlang der europäischen Hauptverkehrsadern 400 ultraschnelle Ladestationen, die – soweit im jeweiligen Land verfügbar – ebenfalls zu 100 Prozent regenerativen Strom anbieten.

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Die Batterien mit nachhaltig erzeugtem Strom zu laden, ist natürlich nur eine Seite der Medaille. Nachhaltigkeit bedeutet auch Haltbarkeit. Für die Langlebigkeit ist gesorgt, denn Volkswagen wird acht Jahre beziehungsweise 160.000 Kilometer Garantie auf die Batterien des ID.3 geben.

Wertvolle Ressourcen am Ende des Fahrzeuglebens

Am Ende des Fahrzeuglebens steht das Recycling. Auch für dieses komplexe Feld macht sich Volkswagen stark. 2009 hat Volkswagen mit dem Forschungsprojekt LithoRec begonnen, sich um das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien zu kümmern. Aktuell wird am Volkswagen Standort Salzgitter eine Recycling-Pilotanlage für Lithium-Ionen-Batterien errichtet.

Das Ziel: Den Recycling-Prozess zu optimieren und den Carbon-Footprint der Batterieherstellung durch den Einsatz von wiedergewonnen Rohstoffen weiter zu reduzieren. Das Recycling soll einen geschlossenen Kreis (Closed-Loop) ergeben.

Zudem arbeitet Volkswagen an Zweitnutzungskonzepten für die Hochvoltbatterien im stationären Bereich. Auch das verbessert im Endeffekt die CO2-Bilanz des Fahrzeugs. Um langfristig zu einer klimaneutralen automobilen Fortbewegung zu kommen, stehen bei Volkswagen alle Zeichen auf Elektromobilität. Der ID.3 – er ist auch hier ein Vorreiter neuer nachhaltiger Mobilität.

Quelle: Volkswagen – Pressemitteilung vom 01.11.2019

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