BMW investiert 400 Millionen Euro für Produktion des iNEXT in Dingolfing

BMW

Copyright Abbildung(en): BMW

Der Autohersteller BMW investiert für die Produktion des iNEXT rund 400 Millionen Euro in das Dingolfinger Fahrzeugwerk. Damit bereitet das Unternehmen seinen größten europäischen Produktionsstandort auf die Fertigung rein batterieelektrischer und hochautomatisiert fahrender BMW Automobile vor.

Mit dem Anlauf des iNEXT im Jahr 2021 wird das Werk Dingolfing in der Lage sein, vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor im jeweils nachgefragten Mix auf einem Band zu produzieren. „Mit den flexiblen Fertigungsstrukturen sind wir in unseren Werken bestmöglich für die unterschiedlichsten Marktanforderungen gerüstet“, so Milan Nedeljkovic, Vorstand der BMW AG für Produktion. „Wir sind überzeugt, dass es in den nächsten Jahren weltweit nicht die eine Lösung für alle Mobilitätsanforderungen unserer Kunden geben wird. Vielmehr erwarten wir einen Mix aus unterschiedlichen Antriebsformen.“

Schon heute beträgt der Anteil von Plug-in-Hybriden an der Dingolfinger Produktion knapp zehn Prozent. Mit dem BMW iNEXT kommt ab 2021 das erste rein batterieelektrische Fahrzeug dazu. Mit den aktuellen Investitionen und Baumaßnahmen rüstet sich das Werk Dingolfing nicht nur für den Wandel hin zur E-Mobilität. Es bereitet sich auch für die Serienfertigung hochautomatisiert fahrender Fahrzeuge vor, wie Nedeljkovic erläutert: „Bei der immer komplexeren Technik in unseren Automobilen wird die Fähigkeit zur Systemintegration zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Mit dem iNEXT beweisen wir am Standort Dingolfing, dass wir in der Lage sind, steigende Produktanforderungen in einer effizienten industriellen Großserienproduktion umzusetzen.“

„Der BMW iNEXT ist mehr als nur ein neues Modell. Er ist Pionier bei vielen automobilen Schlüsselinnovationen, insbesondere auch beim autonomen Fahren. Und er ist Wegbereiter für den weiteren Rollout dieser Technologien in den kommenden Jahren. Die aktuellen Strukturmaßnahmen für den iNEXT werden daher auch künftigen, in Dingolfing gebauten Modellen zu Gute kommen.“ – Christoph Schröder, Werkleiter BMW Dingolfing

Praktisch in allen Bereichen laufen die Vorbereitungen hierzu auf Hochtouren. So wurde zuletzt im August auch die Produktion im Werk für vier Wochen unterbrochen, um verschiedene Neu- und Umbauten im Fahrzeugwerk voranzutreiben und den Standort für neue Modelle wie den iNEXT vorzubereiten.

Der Karosseriebau für den BMW iNEXT wird schon seit einigen Monaten im Herzen des Werks neu aufgebaut. Auch für die komplexe Bodengruppe der Karosserie entstehen derzeit neue Fertigungslinien. Dabei profitiert das Werk in hohem Maße von seiner langjährigen Misch- und Leichtbaukompetenz und Strukturen, die bereits für die aktuelle Generation des BMW 7ers geschaffen wurden. Bereits für diese wurde die Fertigung im Werk – etwa durch einen der längsten Lackiererei-Trockenöfen der Industrie – auf einen innovativen Materialmix aus Stahl, Alu und CFK (carbonfaserverstärkter Kunststoff) ausgelegt.

Alles auf einem Band

In der Montage kann der iNEXT ebenfalls auf vielen etablierten Prozessen aufsetzen. So wird das neue Modell effizient und flexibel auf einem Band im Mix mit Modellen der BMW 5er, 7er und 8er Reihe in einer der beiden Dingolfinger Montagehallen gefertigt werden. Jedoch verteilen sich bei elektrifizierten und hochautomatisierten Fahrzeugen wie dem iNEXT einige Arbeitsinhalte anders über den Fertigungsprozess als bei konventionellen Fahrzeugen.

Im Antriebs- bzw. Aggregateeinbau entfallen bei E-Fahrzeugen bestimmte Umfänge. In anderen Bereichen kommt es dafür zu mehr Montagetätigkeit – etwa durch den Einbau der Batterie und entsprechender Hochvoltkabel. Auch zusätzliche Sensorik, Reinigungssysteme und Hochleistungsrechner müssen in hochautomatisiert fahrenden Fahrzeugen verbaut werden. Dazu gilt es, spezielle Prüfplätze zur Absicherung der Funktionalitäten vorzuhalten. Diese Neuverortung von Arbeitsinhalten entlang des Fertigungsbands hat letztlich auch eine Erweiterung der Montagehalle und teilweise Neustrukturierung nötig gemacht. Baubeginn für den dreigeschossigen Montageanbau war bereits im Sommer 2018. In diesen Monaten werden die Fertigungsanlagen sukzessive aufgebaut und in Betrieb genommen – Ende August 2019 etwa die neue „Hochzeit“, also der Bandbereich, an dem Karosserie und Antriebsstrang miteinander verbunden werden.

Ein Projekt, das den ganzen Standort umfasst

Der iNEXT ist aber nicht nur für das Dingolfinger Fahrzeugwerk Wegbereiter für Zukunftstechnologien. Er ist ein Projekt, das den ganzen Standort umfasst und bei dem die verschiedenen Werksteile in einzigartiger Form zusammenarbeiten. So kommen Vorderachsträger, das E-Getriebe und Achsen für den BMW iNEXT aus dem Dingolfinger Komponentenwerk 02.10 und dem Außenstandort Niederviehbach. Ein weiterer Werksteil, das Werk 02.20, steuert den Hochvoltspeicher und den E-Motor der neuesten Generation bei. Als weltweites Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group wird dieses Werk gerade massiv ausgebaut und weiterentwickelt. Bis zu 2000 Mitarbeiter sollen am Standort langfristig im Bereich der E-Komponentenfertigung arbeiten.

Der Dingolfinger Betriebsratsvorsitzende Stefan Schmid sieht daher im iNEXT einen Meilenstein auf dem Weg zur Mobilität von morgen und einen Beleg dafür, dass der langfristig angelegte Kompetenzumbau an dem niederbayerischen Standort Früchte trägt: „Die Transformation unserer Branche ist in vollem Gange. Und wir in Dingolfing sind dabei Vorreiter. Es macht sich jetzt bezahlt, dass wir den Wandel frühzeitig eingeläutet und uns Gedanken um zukunftsträchtige und wettbewerbsfähige Beschäftigungsstrukturen gemacht haben.“

Das Werk Dingolfing ist einer von weltweit 31 Produktionsstandorten der BMW Group und die größte europäische Fertigungsstätte des Konzerns. Täglich laufen im Dingolfinger Automobilwerk rund 1500 Modelle der BMW-Baureihen 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Group Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Quelle: BMW – Pressemitteilung vom 02.12.2019

Newsletter abonnieren

Montag, Mittwoch und Freitag die neusten Informationen aus der Welt der Elektromobilität kostenfrei direkt ins eigene Postfach. Kuratiert aus einer Vielzahl von Webseiten und Blogs.

Dir gefällt dieser Beitrag? Teilen auf

Diese News könnten dich auch interessieren:

Eine Antwort

  1. Ich versteh das nicht. Tut das wirklich not, 400 Millionen Euronen direkt in den Ölsand zu setzen, obwohl dieser der der Umwelt gut und gerne noch einige Jährchen Freudentränen auspressen kann. Es gibt doch gar keine Nachfrage von Kunden nach Elektroautos, nur die Regulierungsbehörden fragen danach sagt der Entwicklungsvorstand von BMW fröhlich. Ist Klausi jetzt vor den Regulierungsbehörden eingeknickt, oder hat vielleicht doch ein Kunde nachgefragt, oder entwickelt er gar nicht mehr und macht jetzt Diess oder das?? Fragen über Fragen.

Schreibe einen Kommentar

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert.

Warenkorb Artikel entfernt Undo
  • No products in the cart.

Deine Anmeldung zum Newsletter:
Ein letzter Schritt fehlt noch.

Vielen Dank für deine Anmeldung zum Newsletter von Elektroauto-News. Du erhältst in Kürze eine E-Mail, in der sich ein Link zur Freischaltung deiner E-Mail-Adresse befindet. Erst durch die Bestätigung des Links dürfen wir deine E-Mail-Adresse zum Versand unseres Newsletter freischalten (Double-Opt-In).