Mercedes-Benz baut vollständig digitalisiertes und nachhaltiges Werk in Ungarn

Mercedes-Benz

Mercedes-Benz hat im ungarischen Kecskemét den Bau des ersten „Full-Flex Werks“ gestartet. Insgesamt investiert das Unternehmen in das neue Pkw-Werk eine Milliarde Euro und schafft mehr als 2500 Arbeitsplätze. Das „Full-Flex Werk“ ist der nächste Schritt auf dem Weg zur smarten Produktion: Es baut auf der im Februar vorgestellten „Factory 56“ auf, ist damit vollständig digitalisiert, auf nachhaltige Produktion ausgelegt und stellt den Menschen in den Mittelpunkt.

„Wir bauen in Ungarn mit einer Investition von einer Milliarde Euro das erste ‚Full-Flex Werk‘ im globalen Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz Cars. In einem ‚Full-Flex Werk‘ können verschiedenste Fahrzeugarchitekturen vom Kompaktmodell bis zur heckgetriebenen Limousine und unterschiedlichen Antriebsformen inklusive Elektrofahrzeugen flexibel auf einem Band produziert werden. Wir entwickeln damit das Produktionskonzept der ‚Factory 56‘ weiter.“ – Markus Schäfer, Mitglied des Bereichsvorstands Mercedes-Benz Cars, Produktion und Supply Chain

Das neue Pkw-Werk in Kecskemét, das so groß wie 54 Fußballfelder sein wird, besteht aus Presswerk, Rohbau, Oberflächenbearbeitung und Montage. Das Werk sei, so Daimler in einer Mitteilung, hocheffizient und verfüge über eine CO2-neutrale Energieversorgung. Mit dem „Full-Flex Werk“ schafft Mercedes-Benz Cars neue Kapazitäten und die technischen Voraussetzungen für die flexible Produktion der Fahrzeuge der Zukunft. Dies umfasst Pkw mit verschiedensten Aufbau- und Antriebsvarianten. Produziert werden können sowohl Pkw mit konventionellen Antrieben als auch Elektrofahrzeuge mit dem neuesten Technologiestand beim automatisierten Fahren – unter Einhaltung der geltenden Sicherheitsvorschriften und gesetzlichen Bestimmungen.

Grundidee der „Factory 56“ wird auf kompletten Standort übertragen

Mercedes-Benz Cars präsentierte im Februar mit der „Factory 56“ in Sindelfingen eine der modernsten Automobilproduktionen der Welt. Der Mensch steht im Mittelpunkt und sie ist „digital, flexible, green“. Kernelemente sind die vollständige Vernetzung aller Anlagen und Prozesse, die durchgängige Umsetzung der papierlosen Fabrik sowie die digitale Steuerung des Materialflusses. Tablets, Handhelds, Smartphones und Smartwatches unterstützen die Mitarbeiter in der täglichen Arbeit. Dabei ist die „Factory 56“ im Sinne von Industrie 4.0 durchgängig digitalisiert und mit anderen Fertigungen des globalen Produktionsnetzwerks verbunden.

Die Grundidee der „Factory 56“ überträgt das Unternehmen nun auf einen kompletten Standort. Weil alle Werksteile – vom Presswerk bis zur Montage – neu entstehen, lässt sich die komplette Prozesskette optimal aufeinander abstimmen. Neben der vollflexiblen Produktion von Fahrzeugen mit Front- oder Heckantrieb können auf der gleichen Linie auch andere Antriebsformen, wie z.B. elektrische Antriebe, produziert werden. Die Produktion startet Anfang des nächsten Jahrzehnts.

Modernste Produktionstechnologien

Bereits in der Planungsphase wird das „Full-Flex Werk“ vollständig digital abgebildet und optimiert. Die Produktion basiert auf den Vorgaben der „Lean Production“ und beinhaltet ein ideales Werkslayout mit kurzen Wegen und Durchlaufzeiten für maximale Effizienz mit einem gemeinsamen Pulsschlag durch die gesamte Produktion. Dies umfasst auch Mensch-Maschinen-Kooperationen und digital unterstützte Prozesse inklusive der Arbeitsorganisation sowie Logistik und Qualitätssicherung.

Auch der Karosserierohbau verfügt über neue Fertigungskonzepte: Bereits vom ersten Bauteil an ist die Produktionssequenz wie in einer Perlenkette definiert. Im Rohbau der Zukunft lassen sich die einzelnen Stationen flexibel kombinieren. Durch diese Flexibilität können unterschiedliche Derivate einer Baureihe gleichzeitig gefertigt werden. Heute sind hierfür mehrere spezifische Produktionslinien nötig.

Integriert werden auch moderne Logistik-Konzepte. In den Kommissionierzonen werden moderne Pick-by-Light oder Pick-by-Voice Technologien eingesetzt. Während bei Pick-by-Light dem Kommissionierer die zuzuteilenden Artikel und Mengen über eine direkt am Entnahmefach angeordnete Fachanzeige übermittelt wird, erhält der Mitarbeiter bei Pick-by-Voice die Aufträge vom Lagerverwaltungssystem mittels Funk direkt ins Ohr.

Bei allen Aktivitäten steht der Mensch im Mittelpunkt. Die Beschäftigten arbeiten an ergonomisch optimierten Arbeitsplätzen und werden durch digitale Helfer optimal in ihren Tätigkeiten unterstützt. Mit intelligenten Mensch-Maschine-Kooperationen ist eine Teilautomatisierung zur Entlastung der Menschen möglich.

Nachhaltig und energieeffizient

Kennzeichnend für die Automobilproduktion der Zukunft und damit auch für das zweite Werk am Standort Kecskemét sind modulare Gebäudestrukturen, die sowohl über eine energieeffiziente als auch eine umweltfreundliche und somit grüne Gestaltung verfügen. Weiterhin sind die Vermeidung von Abfall und die Reduzierung des Wasserverbrauchs eine Vorgabe, die sich durch den gesamten Betrieb des Standorts zieht. Schließlich nutzt das zweite Werk am Standort Kecskemét erneuerbare Energien und wird somit über eine CO2-neutrale Energieversorgung verfügen.

Auch alle deutschen Werke sollen bis 2022 über eine CO2-neutrale Energieversorgung verfügen. Neue Fabriken in Europa werden schon heute von Anfang an mit einer CO2-neutralen Energieversorgung geplant.

Über das Mercedes-Benz Werk Kecskemét

Das Mercedes-Benz Werk Kecskemét beschäftigt derzeit rund 4000 Mitarbeiter. Im Jahr 2017 wurden mehr als 190.000 Mercedes-Benz Kompaktfahrzeuge produziert. Als erstes Modell lief 2012 in Kecskemét die Mercedes-Benz B-Klasse vom Band. Es folgte im Jahr 2013 das viertürige kompakte Coupé CLA und im Jahr 2015 der CLA Shooting Brake. Diese beiden Modelle werden in Kecskemét exklusiv für die ganze Welt produziert. Seit Mai 2018 ergänzt die neue A-Klasse die Produktpalette des ungarischen Produktionsstandortes.

Quelle: Daimler – Pressemeldung vom 05.06.2018

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