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BMW und Dräxlmaier lokalisieren Batterieproduktion in Thailand

BMW und Dräxlmaier lokalisieren Batterieproduktion in Thailand
BMW AG
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Künftig wird die BMW Group gemeinsam mit der Dräxlmaier Group die Produktion von Batterien in Thailand lokalisieren. Dräxlmaier wird die Produktion aufbauen und verantworten, von BMW wird das entsprechende Know-how eingebracht und die Mitarbeiter aus Thailand an verschiedenen Standorten in Deutschland trainiert. Produktionsbeginn der Batterien ist für Mitte 2019 in einer neuen Produktionsstätte in der Nähe des BMW Group Werks Rayong, Thailand, geplant. Von dort werden die fertigen Batterien in das Werk Rayong transportiert und in den Plug-in Hybrid-Modellen des BMW 5er, BMW 7er und BMW X5 verbaut.

Im BMW Werk Rayong werden aktuell 13 BMW und BMW Motorrad Modelle montiert und von dort aus in verschiedene ASEAN-Märkte exportiert. Christian Wiedmann, Präsident der BMW Group Thailand, gibt zu verstehen, dass man mit der lokalisierten Batterieproduktion in Thailand einen weiteren, großen Schritt in der BMW eigenen Elektromobilitätsstrategie macht.

Durch die lokale Batterieproduktion könne man besser auf die wachsenden Anforderungen an elektrifizierte Fahrzeuge in den ASEAN-Märkten reagieren. „Die lokale Batterieproduktion ist die ideale Ergänzung zu unserem Werk in Rayong, in dem wir vier Plug-in-Hybridmodelle von BMW montieren“, so Christian Wiedmann weiter.

„Es ist eine große Ehre, die Batterien lokal für das BMW Group Werk in Thailand zu produzieren. Derzeit arbeiten zwei Dräxlmaier-Teams aus Deutschland und Thailand Hand in Hand, um das Projekt zu einem erfolgreichen Produktionsstart zu bringen.“ – Gerhard Irnesberger, Werkleiter der Dräxlmaier Group Thailand

Gefertigt wird die Batterie in zwei Produktionsabschnitte. Zunächst werden in einem hochautomatisierten Verfahren die angelieferten Lithium-Ionen-Zellen geprüft und anschließend zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Im Anschluss daran werden die Batteriemodule gemeinsam mit den Anschlüssen, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert.

Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule ist je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht ein optimal angepasster „Batteriepack“. Für seine neuen Elektroauto-Modelle plant der bayrische Automobilhersteller BMW zukünftig mit drei unterschiedlichen Batteriegrößen. Ab 2021 sollen diese mit Kapazitäten von 60, 90 und 120 kWh zum Einsatz kommen.

„Um sicherzustellen, dass der Produktionsprozess den hohen Qualitätsansprüchen der BMW Group entspricht, werden unsere Experten den Produktionsprozess in der neuen Anlage der Dräxlmaier Group in der Anfangsphase begleiten. Gemeinsam planen wir, über 400 Millionen Baht zu investieren, um dieses herausragende Projekt für Innovationen in der E-Mobilität in Thailand und der Region umzusetzen. Zusätzlich wird die BMW Group weitere 700 Millionen Baht in ihr Werk in Thailand investieren, um es auf die Produktion zusätzlicher BMW Plug-in Hybrid-Modelle vorzubereiten.“ – Christian Wiedmann, Präsident der BMW Group Thailand

Erst im Oktober 2018 gab ein leitender BMW Manager zu verstehen, dass E-Autos wohl niemals zu Preisen gleichwertiger konventioneller Autos am Markt zu haben sein werden. Begründet wird dies weniger durch die Komplexität eines E-Autos oder die sich verändernden Plattformen. Vielmehr seien die Batterien ausschlaggebend. Stand heute sind Elektroauto-Batterien Kostentreiber Nummer eins bei einem E-Auto.

Des Weiteren haben BMW Group, Northvolt und Umicore ein gemeinsames Technologiekonsortium gebildet, um bei der Weiterentwicklung einer vollständigen und nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen für Elektrofahrzeuge in Europa eng zusammenzuarbeiten.
Quelle: BMW AG – Pressemitteilung vom 28. November 2018

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